Il team internazionale MSE – Techno-One – Jobbing ha recentemente preso parte a un progetto di riconversione di un’unità di produzione in uno stabilimento francese. Questa unità, che appartiene a uno dei 10 principali stabilimenti farmaceutici del mondo, è stata utilizzata come linea di produzione oncologica. La produzione è stata interrotta e l’unità era destinata a ricevere un nuovo prodotto. La necessità di procedere con la decontaminazione dell’intera unità per evitare contaminazioni nelle parti da reimpiegare è stata ovvia.
L’unità era composta da numerosi locali (aree di produzione, camere stagne per personale e attrezzatura), attrezzatura (linea di formulazione con serbatoio e mixer, macchina di riempimento, asciugatrice a secco, macchina sigillante, macchina di ispezione semiautomatica, lavatrice e autoclave), unità centrali di trattamento aria e unità deduster con reti associate. Per ricevere il nuovo prodotto alcune attrezzature sono state riutilizzate e altre sono state smantellate per riorganizzare lo spazio e migliorare i processi in essere.
In generale, per le attività di decontaminazione, il team usa la cosiddetta metodologia “Good Site Decontamination Practices” (buone pratiche di decontaminazione del sito), che si applica seguendo queste fasi:
- diagnosi
- implementazione dei lavori
- validazione della decontaminazione.
Diagnosi
La fase di diagnosi è una parte essenziale per le attività di decontaminazione da svolgere. La tematica di questo studio consiste nel verificare la natura contaminante, l’ubicazione contaminante e le quantità per poter ideare una tecnologia di decontaminazione.
Infatti la diagnosi ha agevolato l’identificazione delle aree da pulire e ha definito la modalità di pulizia.
In primo luogo è stata effettuata una valutazione sulla documentazione e un controllo in loco allo scopo di:
- identificare le molecole da tracciare e il livello di decontaminazione da raggiungere;
- mettere in atto metodi di campionatura e analitici;
- fare una mappatura a campione.
Dalla storia del sito (documenti di processo, controlli con team di gestione e operatori) è stato rilevato che dal 1970 in questa unità sono stati trattati 7 diversi API, il che ha permesso di conseguenza di definire i tracker dalla letteratura (letteratura su MSDS e API). Tra questi API sono stati scelti due tracker utilizzando:
- il livello di tossicità;
- l’andamento del processo di pulizia (solubilità in vari solventi, decomposizione in vari mezzi);
- quantità trattata nell’unità.
Successivamente, sono state definite le soglie (livello di decontaminazione da raggiungere) utilizzando le caratteristiche della molecola tossica nel caso peggiore per il calcolo del MACO (massimo riporto permesso) per unità di superficie. Sono state definite due diverse soglie tenendo in considerazione il futuro di ogni parte dell’unità:
- Parti da riutilizzare: soglie definite per prevenire la contaminazione con il nuovo prodotto;
- Parti da smantellare: soglie definite per prevenire la contaminazione dei lavoratori e dell’ambiente.
La soglia inferiore definita è stata di 1µg/25 cm² ed è stata presentata al cliente per l’approvazione prima dell’inizio dei lavori.
Successivamente sono stati adottati e validati metodi di campionatura e analitici. Questi metodi sono stati validati dal sito del cliente: swab test e analisi interna. In altri casi, se non esistente, il metodo di campionatura (wipe test – prova di strofinamento: materiali e solventi, campionatura aria, ecc.) viene validato misurando il tasso di ripresa di un ammontare ignoto della molecola pura da tracciare.
In un secondo momento è stata definita la mappatura a campione utilizzando la documentazione (P&ID, diagramma isometrico), le procedure (CleaningIn place SOP, Standard Cleaning SOP, procedure di manutenzione per HVAC) e ispezioni in loco per selezionare i luoghi peggiori dove API potrebbe accumularsi nel ciclo di vita del sito. Sono stati cercati altri agenti contaminanti come amianto e metalli pesanti in varie strutture. Sono stati scelti almeno 120 punti per la mappatura a campione.
Poi è stato definito un SOP di decontaminazione con una proposta di agenti pulenti (agente tensioattivo o di decomposizione) e una qualifica della performance della loro efficienza su diverse superfici rappresentative. Sono stati poi stabiliti la sicurezza di intervento (procedura LOTO da implementare, CPE da porre in essere e PPE da indossare), le attività di decontaminazione e la qualifica della performance di decontaminazione.
Nel corso dell’analisi di campionatura sono stati effettuati swab test in vari luoghi scelti stabiliti nella mappatura a campione. Inoltre sono state condotte ispezioni a video sui condotti e sui dotti di riscaldamento, ventilazione, aria condizionata (HVAC) e sui condotti di estrazione con un robot.
Analizzando entrambi i risultati (mappatura di contaminazione e ispezioni video che mostrano le quantità presenti di API), il livello di decontaminazione da raggiungere e le limitazioni del sito (utenze, produzione), il team ha suggerito specifiche di carattere tecnico per realizzare la decontaminazione del sito.
Implementazione dei lavori
Sulla base della diagnosi e del futuro di ogni parte dell’unità, tutti i lavori sono stati condotti dal team MSE-Techno-One-Jobbing a cominciare dalla gestione del progetto con il cliente, passando per le attività di decontaminazione e smantellamento e per finire con la validazione della decontaminazione e la fornitura al cliente di un’unità non contaminante pronta a ricevere un nuovo prodotto in tempo.
Generalmente i lavori di decontaminazione sono stati (e vengono sempre) svolti a cominciare dalla cima (copertura) e scendendo ai locali (soffitto, pareti, attrezzatura e pavimento). Tutto il personale è stato dotato con varie PPE (attrezzatura protettiva personale): completo protettivo, sopra-stivali, sistema di filtrazione aria con cappuccio panoramico e guanti. Ciononostante, allo scopo di proteggere l’ambiente (locali e aree circostanti la zona di lavoro) è stata posta in essere la CPE (attrezzatura di protezione collettiva) e guanti-buste (per confinare in maniera sigillata le aree più piccole come i dotti e i buchi). La struttura di delimitazione è stata messa di fronte all’unità o al locale da decontaminare per permettere agli operatori di decontaminare l’attrezzatura e rimuovere le PPE in maniera sicura mentre escono dall’unità dopo i lavori.
La decontaminazione delle unità HVAC, dei deduster e dei contenitori dei filtri nei locali consisteva nel rimuovere prima i filtri (varie dimensioni) e poi nel procedere con la pulizia. I filtri sono stati confezionati singolarmente e depositati su pallet. Le attività di pulizia hanno compreso una pulizia a secco svuotando tutte le superfici, seguita da una pulizia a umido applicando il detergente su tutte le superfici per mezzo di un’azione meccanica (figura 1).
Per quanto riguarda la decontaminazione dei dotti e dei condotti, questa è stata effettuata utilizzando spazzole e un robot per pulizie. Sono stati aperti i fori nei dotti nell’area dove è stata introdotta l’attrezzatura e poi chiusi dopo le attività di pulizia con porte d’ispezione. In un lato del dotto l’attrezzatura è stata introdotta con la spazzola, mentre nell’altro lato del dotto è stata messa una significativa unità di aspirazione per aspirare tutti gli agenti contaminanti rimossi dalla spazzola.
Tutti i dotti erano di varie dimensioni e di diverse altezze quindi sono stati adottati vari modi di procedere per assicurare la corretta pulizia dei dotti in vista della configurazione dell’area (figure 2, 3 e 4).
Dopo la pulizia dell’HVAC, delle unità deduster e delle reti associate ogni locale deve essere completamente decontaminato. L’attrezzatura, i soffitti, le pareti e il pavimento sono stati accuratamente decontaminati applicando il detergente per mezzo di un’azione meccanica. Queste operazioni sono state ripetute diverse volte. Tutti i rifiuti generati dalle attività di decontaminazione sono stati confezionati dagli operatori e depositati in un’area dove il cliente potrà gestirli in un secondo momento (Figura 5).
Validazione della decontaminazione
Durante l’intera durata dei lavori, il team ne ha monitorato l’andamento e la corretta implementazione, tenendo in considerazione il tempo allocato per le attività, le co-attività e la presenza di altre società, nonché la produzione ininterrotta in un’altra area dello stabilimento.
La corretta decontaminazione dei dotti è stata controllata mediante endoscopio. Ciononostante, per validare la decontaminazione all’interno dei locali, dell’attrezzatura, delle unità HVAC, dei deduster e dei dotti ad alto grado di contaminazione (rilevati nel corso della diagnosi) sono state fatte tre mappature a campione in relazione allo stato dei lavori. Le soglie sono state raggiunte in ogni parte dell’unità.
L’attrezzatura, i locali, l’HVAC e i deduster da riutilizzare erano pronti dopo i lavori per ricevere il nuovo prodotto, mentre le unità di HVAC e i dotti da rimuovere sono stati smantellati dal team dopo le attività di decontaminazione.
Questo specifico caso di studio mostra come il team MSE – Techno-One – Jobbing organizza il proprio lavoro da svolgere per gestire ogni tipo di contaminazione in diverse configurazioni e caso per caso. Questo schema può essere applicato a qualsiasi stabilimento, unità, processo, attrezzatura da decontaminare per poter essere riutilizzato, trasferito, smantellato, venduto, eliminato come rifiuto… e per ogni agente contaminante (tossico, corrosivo, esplosivo, CMR, …) che rappresenta un ostacolo a un ambiente sano e sicuro per gli operatori e per la produzione.
L’azienda
Il team internazionale MSE-Techno-One-Jobbing è composto da tre società, ognuna delle quali porta la sua esperienza nel proprio campo di attività:
- MSE, società francese, è specializzata in studi e in attività di decontaminazione;
- Techno-One, società italiana, possiede know-how specifico nelle unità di trattamento aria;
- Jobbing, società italiana, possiede un team formato in ampie e precise attività di pulizia.
- Questo partenariato crea un team unico che propone servizi completi di pulizia e decontaminazione ai propri clienti, in particolare nell’industria farmaceutica.
