Da piccola tipografia a multinazionale specializzata nel confezionamento secondario dei farmaci. La produzione di Palladio Group spazia dagli astucci ai blister ed è affiancata da una serie di servizi dalla componente fortemente innovativa
È il 1946 quando Girolamo Marchi diventa socio della Società Industria Tipolitografia Andrea Palladio. Da allora sono trascorsi settant’anni e l’azienda si è trasformata divenendo una multinazionale italiana specializzata nel packaging secondario di farmaci e cosmetici. Alla guida dell’attuale Palladio Group troviamo Mauro Marchi, la terza generazione della famiglia, che abbiamo incontrato.
Quale modello di business vi ha permesso di raggiungere questi risultati?
La nostra crescita è legata sostanzialmente a tre fattori: le acquisizioni di altre aziende che ci hanno permesso di ampliare offerta produttiva ed expertise; gli investimenti sia a livello tecnologico che umano; l’impiego di un metodo di lavoro collaudato sinonimo di qualità e affidabilità dei risultati.
Palladio Group dispone oggi di cinque stabilimenti – due in Veneto, uno a Dueville e uno a Thiene, uno in Toscana a Pontedera, e due all’estero, precisamente a Tullamore in Irlanda e a Vršac in Serbia – che a breve diventeranno sei perché stiamo completando la realizzazione di un nuovo sito greenfield, di circa 10.000 m2, a Obninsk in Russia per servire il mercato locale.
Un “regalo” importante per il vostro compleanno…
Abbiamo scelto la Russia perché riteniamo sia un Paese in progressiva espansione che esprimerà in futuro grandi potenzialità, anche alla luce dell’avviato programma di sviluppo del governo russo che sta spingendo affinché entro il 2020 si riducano drasticamente le importazioni per favorire le produzioni locali. Questo vorrà dire che chi si troverà a produrre sul territorio potrà continuare a farlo, contando anche su importanti percentuali di crescita, mentre diverrà più complesso produrre altrove e importare; ma non solo: dal febbraio 2016 anche in Russia è diventata obbligatoria l’adozione di norme GMP e questo apre spazi importanti a società come la nostra che hanno un background più che consolidato nella produzione di packaging farmaceutico.
La vostra offerta si muove in due aree complementari: la prima è quella dei prodotti…
Tutti i nostri stabilimenti sono attrezzati per la produzione di astucci rigidi e pieghevoli in forme, colori e dimensioni differenti; foglietti illustrativi in bobina, stesi o con perforazione; etichette adesive su carta, in materiale trasparente e compostabile. Inoltre, possiamo contare su una linea di stampa flexo dedicata alla produzione di alluminio stampato per blister, che avviene in camera bianca classe 100.000.
Disponiamo anche di una Lean Line, alternativa alla stampa digitale, che con macchine rapidissime si occupa della stampa e della fustellazione di micro lotti di astucci per le produzioni che vanno dai 500 ai 3000 pezzi. Si tratta di una soluzione che pur garantendo elevati standard qualitativi permette al cliente di risparmiare tempo e denaro.
… la seconda è legata invece a servizi fortemente innovativi.
Già da alcuni anni collaboriamo con i nostri partner anche nell’ambito della gestione degli ordini e dei magazzini, per esempio con l’ormai noto sistema VMI-Vendor Managed Inventory, attraverso il quale gestiamo il planning e il rifornimento direttamente, senza l’intervento del cliente.
L’ulteriore passo in avanti che abbiamo fatto è stato elaborare il progetto INFACT, uno speciale sistema di approvvigionamento studiato per consentire l’automatizzazione delle consegne attraverso l’impiego della tecnologia RFID nelle fasi di spedizione che garantisce un controllo qualificato e offre la possibilità di gestire pallet misti, il tutto con una consegna just in time (dalle 16 alle 24 ore).
Avete anche progettato un packaging in grado di interagire con l’utilizzatore: come funziona?
La telemedicina sarà la chiave del sistema medico-sanitario del futuro e poiché il packaging svolge un ruolo all’interno di questo insieme deve essere in grado di interagire. Abbiamo quindi concepito il programma Phuturemed, che propone due soluzioni di packaging intelligente studiate per supportare i pazienti nel monitoraggio e nell’aderenza del trattamento.
La prima è Memo Solution (sviluppata in collaborazione con l’azienda taiwanese E Ink.) uno speciale smart box dotato di uno schermo e di sensori integrati che consentono al paziente di aggiornare l’orario di assunzione del farmaco monitorando così costantemente la propria terapia. Attraverso i sensori di cui è provvisto, il dispositivo è in grado di rilevare gli sbalzi termici cui è sottoposto segnalando se la qualità del farmaco potrebbe essere a rischio.
Phill Solution è il secondo astuccio, ed è realizzato mediante la stampa di inchiostri conduttivi con l’impiego della tecnologia flessografica. La presenza di questi inchiostri speciali permette all’astuccio di “interagire” direttamente: ogni qual volta una compressa viene espulsa dal blister, infatti, in maniera automatica viene inviato un segnale allo smart device del paziente che può così tenere controllata l’assunzione del farmaco. In questo modo l’informazione può essere condivisa anche con un famigliare, con il medico di base o con l’assicurazione sanitaria.
A tal proposito, ci tengo a ricordare che proprio con Phuturemed nell’edizione 2016 del DuPont Awards for Packaging Innovation, che ogni anno premia le soluzioni di packaging più innovative a livello mondiale, Palladio Group si è aggiudicato il prestigioso Silver Award.
Settant’anni di cammino
1946: la Tipolitografia Raschi, attiva a Vicenza già dal 1873, viene ceduta dagli eredi del suo fondatore a Giovanni Battista Malaman. A fine anno, assume la denominazione di Società Industria Tipolitografia Andrea Palladio; entra come nuovo socio Girolamo Marchi.
1948: Girolamo Marchi, con i figli Antonio e Aldo, sottoscrive un aumento di capitale con il quale la famiglia assume il controllo dell’azienda.
1952: con l’aumentare del lavoro la S.I.T.A.P. si sposta in un nuovo stabilimento nella zona a est di Vicenza; cambia nome e diventa Palladio Industria Tipolitografica.
1954: inizia il rinnovamento tecnologico delle macchine da stampa, fustellatrici e piegatrici.
1980: l’azienda si trasferisce nel nuovo stabilimento di Dueville; nello stesso anno fa il suo ingresso in azienda Mauro Marchi (attuale amministratore delegato), figlio di Antonio e nipote del fondatore.
1996: viene aperto un secondo stabilimento a Thiene. La capacità produttiva raddoppia e il mercato del packaging si estende anche all’industria cosmetica.
2000: nasce la start-up ufficiale della divisione del foglietto illustrativo nel sito di Dueville.
2004: si realizza l’acquisizione di Grafica Zannini.
2011: viene ufficializzata la fusione tra Palladio e Grafica Zannini; nasce la Palladio Zannini Industrie Grafiche Cartotecniche.
2013: nell’ambito di una strategia di diversificazione delle proprie attività e servizi, Palladio Zannini assume il controllo dell’Officina Farmaceutica Pharma Partners.
2015: Palladio Zannini si rinnova e diventa Palladio Group. Le sedi in Serbia e in Irlanda, Zannini East e Zannini Ireland, diventando rispettivamente Palladio East e Palladio Ireland Packaging Solutions.
2016: la società compie 70 anni; entro la fine dell’anno sarà operativo il sesto stabilimento del Gruppo a Obninsk, in Russia.
