Partendo dai principali bottle neck del processo produttivo, nel 2009 Adare Pharmaceuticals decide di cambiare le strategie sino a quel momento applicate e di cercare la risoluzione del problema applicando sistematiche innovative, almeno per quel periodo. Al suo fianco, in questo percorso, Bonfiglioli Consulting, che dal 1973 offre soluzioni predittive di organizzazione aziendale applicando i principi del Lean World Class®, un approccio integrato che investe tutte le funzioni dell’organizzazione.
Come è andata, ce lo raccontano Danilo Clementi – Global Leader, Manufacturing Services&Operational Excellence di Adare Pharmaceuticals – e Umberto Mirani, Senior partner di Bonfiglioli Consulting.
Ottimizzare le performance di rendimento globale dell’impianto
«Il primo progetto che abbiamo condiviso con Adare Pharmaceuticals» ci racconta Umberto Mirani «è stato un programma di training che ha visto il coinvolgimento di tutti i responsabili di funzione della sede centrale di Pessano con Bornago, e aveva come obiettivo quello di iniziare a portare all’interno dell’azienda le tematiche legate ai principi Lean, la loro applicazione, le metodologie da adottare.
Il passo successivo è stato l’avvio di un progetto pilota su un’incapsulatrice, che viene utilizzata ancora oggi in produzione, per migliorarne le prestazioni poiché rappresentava un collo di bottiglia rispetto ai volumi da processare. Il risultato prefissatoci era portare le performance di Overall Equipment Effectiveness (rendimento globale dell’impianto) dal 19 al 30%. Si è trattato di un lavoro molto concreto ed esperienziale: abbiamo misurato gli sprechi, anche grazie a dei filmati delle attività operative routinarie, e sulla base di questo materiale abbiamo iniziato un percorso, durato circa sei mesi, che ha portato al pieno raggiungimento delle performance, 31%, con estrema soddisfazione del management di Adare.
Dopo questo risultato molto interessante, visto l’incremento di circa il 50% di efficienza della macchina, siamo dovuti intervenire per adeguare alle nuove esigenze il processo a monte di produzione, quindi il bulk, che alimenta proprio l’incapsulatrice. In tempi abbastanza rapidi siamo arrivati a stabilizzare l’intero processo generando lotti di produzione di bulk ottimali e riducendo i tempi di attraversamento, azzerando così di fatto le fermate della macchina a valle per mancanza del bulk».
Non solo la produzione…
«Contemporaneamente», esordisce Danilo Clementi «abbiamo iniziato a estendere l’approccio Lean anche fuori dall’ambito produttivo vero e proprio. Per esempio, nel laboratorio di controllo e qualità, che è stato coinvolto in un progetto di perfezionamento di alcune fasi di analisi necessarie al prodotto per migliorare ulteriormente l’efficienza del processo. Ma non solo, perché grazie al raggiungimento di un processo produttivo più corto, il laboratorio si era trovato a dover accelerare le fasi di gestione delle analisi. In questo caso, dopo avere analizzato i passaggi critici siamo intervenuti ottimizzando i flussi e andando persino a ridisegnare il lay out dello spazio e a ridistribuire gli strumenti in maniera più opportuna per ridurre gli spostamenti e risparmiare fatica e tempo delle persone.
Ci siamo quindi spinti a ragionare in termini più ampi, ad avere una visione del macroprocesso, cioè non solo la produzione ma anche tutto quello che vi ruota attorno coinvolgendo così la parte di manutenzione sino ad arrivare, in tempi più recenti, anche agli uffici.
Abbiamo applicato questi tool anche alle riunioni, che avevano un grosso impatto in termini di consumo di risorse e abbiamo ottenuto dei risultati eccellenti e ridotto i tempi necessari agli incontri di circa il 30%.
Abbiamo altresì iniziato ad applicare un concetto di Cost Deployment per trasformare le perdite – che fino ad allora venivano calcolate in termini di ore o in chili di prodotto – in un valore economico, un dato che ci ha permesso di avere una visione più corretta e di poter focalizzare e pilotare con maggiore efficacia i successivi interventi di miglioramento raggiungendo, mediamente, un 4-5% annuo di riduzione dei costi di trasformazione».
Un processo armonizzato in tutti i siti
«Abbiamo quindi esteso al nostro sito di San Giuliano Milanese», prosegue il dottor Clementi «le competenze acquisite, e quando abbiamo iniziato a lavorare in Francia e in America abbiamo portato anche lì il nostro approccio Lean, andando così ad armonizzare – per quanto possibile – le metodologie di lavoro, proprio perché abbiamo visto che applicando queste sistematiche abbiamo non solo una riduzione dei costi, ma anche maggiore qualità e migliore coinvolgimento delle persone che vedono così valorizzate le loro competenze.
Da quest’anno adottiamo la Global Operational Excellence, una visione dell’azienda che unisce all’efficacia produttiva una spinta verso l’innovazione e la sostenibilità aziendale, e stiamo programmando un percorso formativo di quattro giornate per tutti i manager di primo e secondo livello di tutti i siti, italiani ed esteri, proprio su questo tema e sul suo possibile sviluppo all’interno del nostro Gruppo».
Bonfiglioli Consulting
Bonfiglioli Consulting dal 1973 è una società di consulenza che lavora per offrire soluzioni predittive di organizzazione aziendale funzionali alla crescita dell’impresa. Le sedi in Italia (Bologna, Padova e Milano) e all’estero (Nuova Delhi, Hanoi, Ho Chi Min, Bangalore e Belo Horizonte) insieme alla partnership con Cordence Worldwide, alleanza strategica di 10 società di consulenza internazionali presente in 23 paesi nel mondo, consentono di offrire alle aziende clienti un know-how globale incentrato sull’innovazione e approcci pratici distintivi in relazione al tipo di processo aziendale.
Dal 2012 Bonfiglioli Consulting, con il patrocinio di Unindustria Bologna, ha dato vita alla Lean Factory School®, una scuola di formazione innovativa, strutturata per applicare i concetti del Lean Thinking sul campo. È la soluzione formativa per chi desidera “imparare facendo”, dove il lavoro in team inter-funzionali diventa la chiave per raggiungere risultati brillanti, toccare con mano il miglioramento continuo e le opportunità dell’Industry 4.0. Grazie all’opzione delle sessioni itineranti, invece, la scuola entra dentro l’azienda organizzando percorsi ad hoc per affrontare e risolvere specifiche problematiche e implementare soluzioni in grado di valorizzare le eccellenze e potenziare la competitività.
Adare Pharmaceuticals
Adare Pharmaceutical è una società stand alone in costante crescita che si prefigge l’obiettivo di rappresentare un’International Specialty Pharma Company, dedita a ricerca e sviluppo di pipeline interne (al momento sono diversi i prodotti in varie fasi di sviluppo clinico), con un’attenzione particolare affinché nessun paziente possa restare “orfano” di valide opportunità terapeutiche. Oltre al suo storico impegno nello sviluppo di farmaci in collaborazione con altre aziende farmaceutiche, Adare Pharmaceuticals sta investendo nei settori Macrobiome e Consumer Health. La società ha 600 dipendenti, distribuiti nelle sei sedi presenti nel mondo (Pessano con Bornago e San Giuliano Milanese, in Italia; Lawrenceville/New Jersey e Vandalia/Ohio, negli USA; Mont-Saint-Hilaire in Canada e Houdan in Francia).
