9-10 maggio, Cusano di Zoppola (PN)

Le macchine di processo per chiusure elastomeriche quali tappi in gomma o anche in alluminio vengono suddivisi in due categorie: macchine rotanti e sistemi a tamburo in cui il recipiente di elaborazione è rimovibile e mobile per il trasferimento dei componenti trattati al processo a valle.

Entrambi mirano allo stesso risultato: lavaggio, (siliconizzazione), sterilizzazione e asciugatura. Ognuna ha i suoi meriti in termini di flusso di lavoro/applicazione di produzione: lo stile a tamburo rotante è stato principalmente adottato per la produzione ad alta capacità, mentre quello mobile rimane principalmente adatto per alimentare una linea di riempimento sotto isolatore.

Negli anni più recenti, c’è stata una crescente attenzione alle tecnologie monouso, con una tendenza verso l’uso di sacchi trasferibili per chiusure “pronte all’uso”, pulite e pre-sterilizzate a linee di riempimento isolate. Tali soluzioni sono ideali per  linee  di piccola scala ed a velocità più basse, ma hanno problemi pratici e soprattutto devono far fronte ai  continui aumenti di velocita proprie delle linee di riempimento.

Qualunque sia il flusso di lavoro, il modello di utilizzo o lo stile delle apparecchiature, tutti gli attuali processori disponibili in commercio funzionano a batch con diverse fasi di movimentazione manuale, spesso richiedendo l’installazione ed il funzionamento di attrezzature di sollevamento meccaniche pesanti nell’area di produzione GMP. Indipendentemente dal produttore, il carico e lo scarico delle chiusure vengono tradizionalmente eseguiti manualmente, in uno spazio confinato. Il caricamento richiede in genere l’apertura manuale dei sacchetti seguita dal trasferimento, sempre manuale, nel processore ad esempio utilizzando una tramoggia. Lo scarico delle chiusure trattate dal processore in genere comporta l’uso di un dispositivo meccanico per sollevare, ruotare e posizionare il recipiente di lavorazione o trasferimento vicino alla tramoggia di alimentazione della linea di riempimento e quindi trasferire le chiusure tramite una qualche forma di porta di trasferimento (tipicamente ma non sempre una porta di trasferimento rapido, ad es. DPTE ™).

Generalmente, il recipiente di elaborazione o trasferimento è un recipiente a pressione isolato in acciaio inossidabile (poiché è sterilizzato a vapore come parte del processo di trattamento di chiusura) e in genere pesa più di cento chilogrammi quando è pieno. In quanto tale, l’attrezzatura di sollevamento deve tipicamente essere integrata con la struttura dell’edificio e richiede un’altezza significativa (ma solitamente non facilmente disponibile) nella camera  bianca per poter posizionare l’uscita della stazione?? sopra la tramoggia e  consentire il trasferimento per gravità. Inoltre, pur essendo adatto per componenti elastomerici / in gomma, questo sistema di alimentazione a gravità può essere problematico per chiusure più delicate quali cappucci a crimpare e guarnizioni foderate.

I processori per chiusure rappresentano quindi un investimento di capitale significativo e in genere hanno una durata di oltre 20 anni. Il mercato si sta evolvendo rapidamente e si sta spostando verso la flessibilità del design, con linee di riempimento in grado di gestire più formati e incorporando tecnologie monouso in continuo sviluppo. Con questo in mente, il processore per chiusure deve quindi essere flessibile e adattabile al fine di massimizzare il ritorno sull’investimento nel corso della vita dell’apparecchiatura stessa.

Tenendo conto di tali sfide, Steelco S.p.A., azienda Italiana con sede a Riese Pio X,  Treviso,  ha riprogettato il proprio iconico processore di chiusure a marchio ICOS introducendo la SPE, ovvero la “Stopper Processing Equipment” Basato sul famoso modello LST, commercializzato da oltre più di 20 anni con oltre 230 installazioni a livello globale, la SPE è disponibile in diverse dimensioni , in grado di servire  tutte le linee di riempimento, sia per capacità produttività che per tipologie, senza dimenticare  gli stessi produttori di chiusure.

Sulla base della esperienza maturata, la divisione Pharma del Gruppo Steelco ha organizzato il prossimo 9/10 maggio, presso i propri stabilimenti di Cusano di Zoppola, Pordenone un simposio totalmente gratuito per entrare nel dettaglio della nuova Stopper Processing Equipment ed affrontare temi di attualità quali l’Industry 4.0

L’evento  vedrà la partecipazione di relatori autorevoli, provenienti  da aziende di rilevante esperienza quali Jacobs, NNE Denmark, Ely Lilly di Sesto Fiorentino, Rockwell Automation, Siemens.

Tra gli argomenti che verranno trattati, oltre una necessaria overview sui processori per chiusure, anche degli approfondimenti su linee di riempimento asettiche  e temi relativi alla virtualizzazione e serializzazione, oggi molto attuali.

Da sempre la missione di Steelco è quella di essere al fianco dei propri clienti, per comprendere i loro bisogni e tradurli in prodotti che per flessibilità ed innovazione possano aumentarne la soddisfazione” afferma Saverio Cornacchia, ingegnere e direttore commerciale di Steelco Pharma.

“Steelco è oggi in grado di fornire soluzioni customizzate e perfettamente integrabili nei processi produttivi del singolo cliente, grazie allo sviluppo di una tecnologia evoluta in grado di interagire con i più svariati impianti operativi nelle diverse fasi di processo.

Per questo abbiamo voluto organizzare il Simposio come momento di condivisione ed approfondimento di tematiche oggi molto attuali e care ai nostri clienti quali l’Industry 4.0”.

 

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