Ridurre gli sprechi e i costi, recuperando i margini produttivi indispensabili per restare competitivi sul mercato globale. L’obiettivo è lo stesso da sempre, quello che cambia è la modalità utilizzata per raggiungerlo nel contesto dell’Industria 4.0, in cui le macchine sono “intelligenti”.

APROL control room

Oggi infatti le macchine industriali sono automatizzate, connesse e capaci di “dialogare” tra loro generando un’infinità di dati. Ogni cosa diventa smart e si integra, orizzontalmente e verticalmente e comunica con le altre. Le applicazioni dell’IoT, l’acronimo di Internet delle cose, sono tantissime e con destinazioni differenti, dall’innovazione dei processi allo sviluppo di nuovi prodotti. Un esempio di applicazione è costituito dai microsensori miniaturizzati, come gli RFID (dispositivi di identificazione a radio frequenza). Se ogni pezzo che gira in fabbrica ha il suo RFID, il sistema centrale della fabbrica può riconoscere il singolo bullone, componente e può controllarlo, spostarlo, gestirlo. Un tale processo lascia immaginare una fabbrica dove sia possibile effettuare un controllo sulle cose pressoché totale e soprattutto in tempo “reale”. La novità sta infatti nella possibilità di controllare un prodotto durante il suo percorso, verificarne la sua qualità e la sua funzionalità, reagendo coerentemente durante la sua preparazione senza attendere la fine. Ma per controllare è necessario inserirsi nel dialogo tra le macchine e quindi raccogliere i dati e renderli fruibili. In questo scenario si colloca APROL, la piattaforma DCS sviluppata da B&R Automazione Industriale e presentata a NCF da Wolfgang Esterbauer, esperto di automazione di processo e referente per l’Italia di APROL Competence Center.

Cos’è APROL?

APROL è una piattaforma DCS (distributed control system) aperta e modulare che consente di collegare e condividere i dati provenienti da ogni dispositivo intelligente connesso garantendo competitività alle aziende, anche di piccole dimensioni, in ottica di Industria 4.0.

APROL si pone come interfaccia tra le macchine che producono dati, di qualunque tipo (dati di processo, di produzione, di macchina e dati di qualità) e a qualunque livello (fabbrica, linee produttive o singole macchine) e i possibili sistemi di lettura, analisi e gestione dei dati con diverse finalità (ERP-enterprise resourse planning, data warehouse, internet e MES-manufacturing execution system).

Un esempio di applicazione di APROL è l’acquisizione centralizzata dei dati provenienti da ogni modulo di una linea di produzione, che consente un controllo completo delle prestazioni in linea. La tracciabilità dei flussi di materiali permette di monitorare in qualunque momento e in modo trasparente ogni fase produttiva completata. I sistemi di controllo di processo, totalmente integrati, riducono in misura significativa sia le attività ingegneristiche sia i costi di esercizio e di manutenzione durante l’intero ciclo di vita dei sistemi. I sistemi integrati di gestione allarmi e trend assicurano una trasparenza completa senza la necessità di ulteriori strumenti. L’archiviazione coerente dei dati garantisce la disponibilità a lungo termine della documentazione necessaria al controllo di qualità. I report standard integrati costituiscono la base ideale per analisi pratiche e dettagliate di tutti i dati di processo finalizzate al miglioramento continuo dei processi produttivi.

Grazie ad APROL è inoltre possibile monitorare i consumi energetici, intervenendo sugli utilizzatori più energivori, o tenere sotto controllo le condizioni delle macchine, rilevando tempestivamente eventuali peggioramenti delle prestazioni e quindi consentendo di intervenire in tempo per evitare eventuali danni gravi. La manutenzione preventiva basata sulle condizioni riduce il numero di interruzioni impreviste, mantenendo pertanto un minimo assoluto i costi associati a fermi macchina e riparazioni.

Sistema di controllo di processo

Quali caratteristiche distinguono APROL da altre piattaforme DCS?

Integrazione, modularità e scalabilità sono le parole chiave che caratterizzano APROL. Tutte le funzioni sono integrate nella suite APROL e quindi si può iniziare con un’installazione base con piccoli impianti o parti di essi, oppure solo una parte delle funzioni, come ad esempio l’analisi dei consumi energetici, per poi estendere il sistema di controllo in base alle singole esigenze e possibilità fino ad abbracciare l’intero controllo di tutta la fabbrica o l’impianto e addirittura collegare macchine dislocate in diversi siti industriali. Questa implementazione avviene sempre in modo organico, riutilizzando la parte già sviluppata, semplicemente aggiungendo nuovi moduli; in questo modo è possibile scalare da qualche decina di variabili I/O fino a 500mila tag, con lo stesso sistema, con il medesimo ambiente di sviluppo. L’investimento è commisurato alle esigenze attuali di ogni singola azienda e cresce al crescere della complessità degli impianti e al numero delle funzioni implementate, senza perdere quanto già installato e sviluppato. Tutte le imprese, anche quelle di dimensioni medio-piccole, possono quindi beneficiare di uno strumento evoluto per raccogliere e analizzare i dati di processo, ottimizzare il controllo, ridurre gli sprechi e i costi, recuperando quei margini produttivi indispensabili per restare competitivi sul mercato globale.

Un altro vantaggio di APROL è l’impiego di un hardware di controllo standard, già largamente diffuso su milioni di macchine nel mondo; questo ha un impatto significativo in termini di reperibilità, costi e anche interventi di manutenzione. Tutto, inoltre, è configurato e gestito da un unico software, qualunque sia la dimensione dell’impianto, che può scalare fino a comprendere l’intero sistema fabbrica.

È possibile sfruttare il cloud con APROL?

Tutti i dati vengono gestiti in cloud pubbliche o private a seconda delle singole situazioni. Questo consente di mettere in connessione i dati non solo di più macchine ma anche di più siti industriali indipendentemente dalla loro dislocazione geografica.

Cosa prevedete di migliorare o implementare nel prossimo futuro di APROL?

La quarta rivoluzione industriale sta muovendo anche le imprese italiane a un cambiamento in una direzione di completa automazione. Per permettere a ognuna di esse di restare competitiva anche nei confronti dei colossi industriali su scala globale, APROL e l’intero portfolio di prodotti B&R continuerà a supportare e abbraccerà gli standard industriali aperti, come l’OPC UA e le tecnologie Web. Questo continuerà ad assicurare una semplice e naturale connettibilità con tutti gli strumenti di controllo, gestione e analisi, oltre che con tutte le piattaforme di servizio utili a ottimizzare la produzione e la gestione dei dati.

Sempre attenta alle tendenze del mercato, B&R è uno dei riferimenti tecnologici più importanti nella fornitura di sistemi di automazione per costruttori di macchine e sistemi di controllo e automazione. Con una proposta completa di soluzioni innovative ad alto contenuto tecnologico e a spiccate competenze in numerosi settori industriali, B&R garantisce al cliente vantaggi concreti. Prima sul mercato, B&R ha proposto e continua a estendere un concetto di automazione totalmente integrata in tutte le sue parti: controllo, motion, visualizzazione, safety, comunicazione e manutenzione, tutte armonizzate attraverso Automation Studio, un unico e moderno ambiente di sviluppo software, che sfrutta tecnologie Web based e standard industriali aperti. Ogni parte dell’automazione B&R, naturalmente interconnessa a creare una fabbrica intelligente, diviene la base per una produzione efficiente e sostenibile.

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