Nel corso del Cleanlab 2023, che si è tenuto lo scorso mercoledì 3 maggio a Milano, si è dato ampio spazio alle tecnologie emergenti legate al mondo della produzione sterile e delle Clean Room. Un ambito di sempre maggiore interesse è la produzione di terapie ATMP (Advanced Therapies Medicinal Products): da qui la necessità di soddisfare alcuni unmet needs con l’automatizzazione dei processi produttivi nelle Clean Room, all’interno delle Cell Factory. Processi che possono esser sostenuti e facilitati dal ricorso di tecnologie all’avanguardia, quali un Quantum System, un bioreattore per colture cellulari, ovvero un sistema di espansione cellulare automatizzato a circuito chiuso che può controllare il processo sia per cellule in adesione che in sospensione ma anche di vettori virali e di esosomi; il NANT 001, un sistema bioreattore che utilizza una «cartuccia» sterile monouso; il Via Freeze, un congelatore a discesa programmata, che permette di congelare sia vials che bags o palliettes a seconda dell’adattatore scelto, pensato per «comunicare» con altri bioreattori in modo da rendere la catena di produzione totalmente gestibile in classe D/C in circuito chiuso; il Tangential Flow Filtration– Isolamento Extra Vesicles, per l’isolamento e la purificazione di EVs da cellule. Quest’ultimo, tuttavia, è un protocollo poco adatto per un GMP: è infatti necessario ottenere Evs concentrate con sistemi più standardizzabili e che diano una resa paragonabile a ogni lotto.
Stanno scendendo in campo anche nuovi test e tecnologie per la misurazione delle sterilità, tra questi un test per la convalida del controllo visivo di un impianto, il quale in base a requisiti GMP, deve essere eseguito immediatamente prima della produzione allo scopo di verificare se le superfici sono libere da residui, ovvero di definire la minima quantità di residuo rilevabile visivamente (VRL) in modo da confrontarsi con il limite di contaminazione concesso sull’impianto. Primo requisito per eseguire il test sono superfici ottimali, prive cioè di graffi, scannellature, asperità o altro, l’identificazione di uno o più contaminanti, un personale che abbi superato con successo una visita oculistica, che sia adeguatamente formato e la cui competenza sia stata dimostrata da prova pratica, ovvero che abbia la capacità di rilevare visivamente il residuo dell’analita con un livello pari al 75% del limite nelle stesse condizioni in cui è stato definito il VRL di quell’analita (ad es. distanza, angolo di osservazione). L’ispezione visiva convalidata deve essere rivalutata in caso di installazione di nuove apparecchiature con distanze di osservazione maggiori, nuovo API, nuovo detergente. Esistono, inoltre, nuovi possibili test di convalida microbiologica, riferiti ad esempio al ciclo di decontaminazione VPHP (perossido di idrogeno in fase vapore) della camera di lavoro e della camera di trasferimento materiali dell’isolatore C-MSTI, dell’interferenza della decontaminazione VPHP sulla esecuzione del test di sterilità all’interno dell’isolatore C-MSTI, sui media utilizzati per il monitoraggio ambientale all’interno dell’isolatore C-MSTI e, infine, test di convalida holding time di sterilità della camera di lavoro dell’isolatore C-MSTI.
Non possono mancare progetti e soluzioni di efficientamento e sostenibilità nelle Clean Room, primo fra tutti l’abbattimento dei costi per la verifica della sterilità di terapie avanzate: Car-T, terapie avanzate, terapia genica. La Farmacopea dispone che le preparazioni magistrali sterili riconducibili ad operazioni di miscelazione, diluizione e ricostituzione debbano essere effettuate in un’area classificata di grado A (ISO 4,8), tipicamente una cappa a flusso laminare verticale o un isolatore, inserita in un background a contaminazione controllata adeguata al livello di rischio delle preparazioni. Operazioni al alto costo, mentre un contenimento degli stessi può essere sostenuto da un modello che preveda la formazione del personale e lo spostamento dei siti produttivi presso gli ospedali stessi che ne faranno utilizzo, ricorrendo anche a strumentazioni semi-automatizzate che rendano ancora più semplice l’iter produttivo quali piattaforme flessibili per il passaggio da un farmaco ad un altro senza la modifica del layout, utili a favorire una produzione di massa dall’effetto positivo anche sul contenimento dei costi.
Ancora efficientare significa anche avviare processi per misurare e per assicurare l’approvvigionamento energetico in ospedale, attraverso la formazione di figure dedicate quali il Facility Manager e, non ultimo, introdurre approcci paperless per il monitoraggio ambientale. Tale transizione può essere attuata dotandosi di tecnologia adeguata: un software per la gestione dei dati elettronici, l’utilizzo di etichette univoche per l’identificazione dei campioni e la standardizzazione della stampa con sistema LIMS (Laboratory Information Management System), il ricorso a software per la trendistica. L’approccio LIMS può essere ancora sfruttato per la gestione dei materiali/terreni, per un conta colonie automatico. Ulteriori introduzioni che possono avviare al paperless includono il ricorso a Tablet/Lettori bar code per gestire le fasi di campionamento online o la gestione delle incubazioni oppure avvalersi di mappe interattive utilizzabili tramite tablet online. E per il futuro? Non si esclude di poter affidarsi alla realtà aumentata a soluzione di Intelligenza Artificiale o a ulteriori nuove tecnologie.
