Ideagrafica. Professionisti nel confezionamento di qualità, Autore a NCF - Notiziario Chimico Farmaceutico • Pagina 2 di 4

Ideagrafica. Professionisti nel confezionamento di qualità

Packaging

-

6 Aprile 2017

Ideagrafica. Professionisti nel confezionamento di qualità

Dopo aver maturato un’esperienza ultradecennale in società del settore cartotecnico, nel 2003 Franco Pettinari intraprende una nuova avventura e fonda Ideagrafica, azienda che oggi guida affiancato dalle due figlie Laura e Alessandra e che focalizza la sua attività in ambito farmaceutico-nutrizionale.

L’azienda nel corso degli anni è cresciuta, sia in termini di fatturato che di dimensioni, e anche per il futuro sono previsti significativi sviluppi: ne abbiamo parlato con Franco e Laura Pettinari.

Dalla sua nascita, dottor Pettinari, Ideagrafica ha vissuto un costante processo di crescita…

Quando siamo partiti, nel 2003, avevamo un sito a Truccazzano dove lavoravano 16 dipendenti; negli spazi che occupiamo dal 2008 a Liscate – attualmente 5200 m2 che diventeranno, a regime, 6200 – operano, ad oggi, circa 60 persone.

La forza della nostra crescita è legata a un gruppo fatto di giovani, fortemente motivati, affiancato da figure esperte e competenti e all’aggiornamento costante delle nostre tecnologie che ci permette di garantire la massima qualità ed efficienza con costi e tempi di produzione ridotti.

Inoltre, in un clima di incertezza come quello che stiamo attraversando, riteniamo che la nostra impostazione di azienda “famigliare” sia premiante perché, a differenza di quanto accade spesso con le grandi società, noi abbiamo la possibilità di proporci sul mercato con un approccio estremamente flessibile, con tempi di risposta rapidi e l’opportunità di relazionarsi direttamente con la proprietà.

Quali sono i vostri principali mercati di riferimento, dottoressa Pettinari? Quali le soluzioni che fornite?

Abbiamo deciso di rivolgerci principalmente alle aziende farmaceutiche e alle società che producono integratori e nutraceutici; se inizialmente l’ambito pharma era il nostro core business, questo negli anni ha subito una certa flessione e contemporaneamente abbiamo assistito alla crescita del segmento nutraceutico che è diventato un metodo d’elezione nelle scelte di salute di un numero sempre maggiore di persone.
Noi ci poniamo come fornitore di packaging secondario specializzato nella progettazione, nella stampa e nel confezionamento di astucci, foglietti illustrativi, packaging, depliant e materiali di supporto. La nostra competitività è legata a un impulso fortemente innovatore e al costante investimento su macchine e impianti di ultima generazione in grado di fornire un servizio di eccellenza con i massimi standard qualitativi e di efficienza disponibili sul mercato.

Nelle scelte di investimento e innovazione, sia in ambito tecnologico che software, che abbiamo sviluppato in questi ultimi anni abbiamo perseguito sostanzialmente due finalità: inserire impianti che influissero positivamente sul rendimento e installare specifici software di controllo in grado di garantire alle aziende nostre clienti la gestione di possibili frammischiamenti dei prodotti. Questa è una problematica a cui il comparto è estremamente sensibile, legata anche alla scelta di diverse aziende farmaceutiche di ottimizzare i propri formati e di presentare, quindi, prodotti diversi il cui packaging ha però forme e colori simili.

Per ovviare a qualsiasi possibile rischio di frammischiamento in fase di lavorazione, abbiamo pertanto installato in più punti delle nostre macchine diversi dispositivi di controllo: per esempio, sulle piega-incolla sono presenti delle telecamere che verificano il codice e le scritte braille, sugli piegatrici per i foglietti illustrativi abbiamo telecamere che possono controllare un testo, un dosaggio, un’immagine.

Il nostro obiettivo è raggiungere una forte expertise in lavorazioni che garantiscano forme di controllo sempre più approfondite e trasformare questa competenza in un plus che caratterizzi la nostra intera attività affinché i nostri clienti possano contare su una partnership fortemente focalizzata in ambito qualità.

Anche per il 2017 avete già in previsione importanti novità…

Siamo molto orgogliosi del momento positivo che stiamo vivendo e che ci porterà a inaugurare, il mese prossimo, un secondo sito che verrà dedicato in parte alla produzione dei foglietti illustrativi ma che è stato progettato e realizzato soprattutto come uno spazio riservato all’accoglienza di ospiti e visitatori. Abbiamo anche già opzionato un’ultima porzione adiacente che ci porterà, una volta a regime, a poter contare su una superficie complessiva di 6200 m2.

Per quanto riguarda, invece, le novità impiantistiche, abbiamo già preventivato la sostituzione di una macchina da stampa: introdurremo una sei colori più gruppo di vernice che ha prestazioni che ci permetteranno di rispondere in maniera ancora più precisa e puntuale alle aspettative del settore.

Accubraille GT
Questo dispositivo supplementare brevettato per le macchine Expertfold 50/80/110 è in grado di stampare in rilievo il braille su tutti e quattro i pannelli di una scatola di cartone nonché di stampare in rilievo immagini, lettere, numeri. La sua alta efficienza è garantita da: notevole risparmio dei tempi di configurazione sulla fustellatrice, ingombro ridotto, produzione fino a 115.000 scatole/ora. L’Accubraille GT garantisce una qualità impeccabile della stampa in rilievo braille in linea mentre la verifica viene affidata a un sofisticato e complesso sistema di telecamere.

Ideagrafica

Fondata nel 2003 da Franco Pettinari, affiancato oggi nella guida dell’azienda dalle figlie Laura (commerciale e gestione clienti) e Alessandra (amministrazione e contabilità), Ideagrafica è un fornitore di packaging secondario specializzato nella progettazione, nella stampa e nel confezionamento di astucci, foglietti illustrativi, packaging, depliant e materiali di supporto per aziende del settore farmaceutico e nutrizionale. L’azienda ha una produzione annua di 240 milioni di astucci e foglietti illustrativi lavorati con impianti tecnologicamente all’avanguardia.

Tecnologie a rilascio modificato: oltre i pellets

Prodotti&Servizi

Lorena Origo

-

5 Aprile 2017

0

IPS-International Products and Services nasce nel 1976, focalizzando la sua attività sullo sfruttamento delle tecnologie di microincapsulazione per coacervazione in stato acquoso, grazie all’esperienza di due tecnici, acquisita in anni di attività nel settore, e alla curiosità e all’interesse per le novità di Gino Pasotti, un imprenditore industriale già affermato a quel tempo e presidente di quella che è oggi la holding che raggruppa numerose società, tra cui IPS, con attività molto diversificate: Padusa SpA.

Andrea Spalla è l’amministratore delegato del Gruppo: NCF lo ha incontrato.

Quali focus hanno caratterizzato l’attività di IPS?

Inizialmente l’attività di IPS si è concentrata su due settori molto diversi producendo per conto terzi, in due distinti stabilimenti, prodotti industriali ottenuti con i cristalli liquidi colesterici microincapsulati: E.L.C. e microgranuli neutri (pellets) per l’industria farmaceutica, costituenti il punto di partenza dei prodotti farmaceutici a rilascio modificato. Queste attività continuano con successo crescente per circa quarant’anni durante i quali vengono realizzati, con i cristalli liquidi, oltre a una serie di prodotti promozionali anche applicazioni nel settore della diagnostica medica quali – tra numerosi altri – screening per l’individuazione precoce dei tumori del seno e per la diagnosi della cellulite.
I pellets, ottenuti con criteri strettamente farmaceutici, hanno uno sviluppo costante: l’attuale quantitativo annuo prodotto è di 330 tonnellate e sono forniti a società farmaceutiche in 14 paesi, sia europei che extra-europei.

La vera svolta nell’attività di IPS avviene nel 2006 quando, grazie all’ingresso in azienda di nuovi tecnici provenienti dal settore dei farmaci a rilascio controllato, si decide di applicare tale esperienza a un ambito in costante sviluppo, che non aveva praticamente conosciuto fino ad allora il concetto di “ritardo” o “rilascio modificato”: quello degli integratori alimentari. Viene così costituito il reparto Suractives^®.

Un’iniziativa che ha riscosso, sin da subito, grande successo.
Sì, ma ci siamo resi conto che le tecnologie tradizionali avevano scarsa applicabilità nel settore degli integratori, a causa soprattutto dei più alti dosaggi unitari rispetto ai farmaci e dell’unica forma di somministrazione praticamente disponibile, quella delle capsule di gelatina dura, la cui capienza pone drastici limiti di contenuto.

Due anni di studi e sperimentazioni ci hanno quindi portato alla realizzazione di due tecnologie che segnano una vera rivoluzione nel settore dei princìpi attivi a rilascio modificato: Miniactives^® e MATRIS^®, acronimo di Multiform Administration Timed Release Ingredients System. La prima utilizza un quantitativo di sostanze inerti per l’ottenimento di prodotti a rilascio modificato, corrispondente a circa un decimo rispetto a quello delle tecnologie basate sui tradizionali microgranuli inerti, mentre la seconda elimina completamente gli eccipienti inerti, attraverso la ricopertura diretta con idonee membrane, di ogni singola particella di principio attivo. Le nuove tecnologie sono state oggetto di domanda di brevetto in numerosi paesi: il primo è stato ottenuto negli Stati Uniti nel maggio 2016, con il titolo: Immediate disintegration polyvalent polymeric matrix for modified release solid oral preparations and method of preparation thereof. Il corrispondente brevetto a livello europeo è previsto nei prossimi mesi.

Quali sono i vantaggi che queste tecnologie permettono di ottenere?Somministrazioni singole di dosaggio molto più elevato rispetto alle forme tradizionali in capsule rigide e, grazie anche al perfetto mascheramento di sapori sgradevoli, innovative forme di dosaggio quali bustine monodose, compresse ad alta concentrazione e flaconcini monodose con tappo dosatore. Il primo prodotto realizzato con le nuove tecnologie è stato l’acido alfa-lipoico o acido tiottico, commercializzato oggi da numerose società con dosaggio unitario fino a 800 mg.

Altri ingredienti attivi sviluppati in forma ritardo e/o a sapore sgradevole mascherato sono: N-acetil carnitina cloridrato, Andrographis paniculata, Caffeina, Ferro, Metionina, Colina, Metilsulfonilmetano, Neopuntia, Rhodiola rosea, mentre lo sviluppo di forme ritardo di nuovi prodotti continua costantemente (melatonina, ginseng e altri).

Quali sono i progetti che avete in serbo per il futuro?
Nel settore dei microgranuli neutri continueremo con gli studi per lo sviluppo di prodotti con caratteristiche nuove, più consoni alle forme ritardo di innovativi prodotti farmaceutici. Tra questi, IPS ha già sviluppato microgranuli al 100% di acido tartarico, di xylitolo, HPMC e microgranuli insolubili, attualmente tutti inseriti nelle New Drugs Application, quindi in fase di registrazione.

Nei programmi futuri, stiamo lavorando per costruire degli accordi di distribuzione a livello internazionale che riteniamo essenziali per lo sviluppo delle vendite dei prodotti.
Proprio in questa direzione IPS ha recentemente firmato un accordo esclusivo a livello europeo per i microgranuli neutri con una multinazionale del settore della distribuzione, e altre collaborazioni simili sono attualmente in fase di conclusione con società in India e in Cina per la produzione e per la fornitura di nuovi farmaci in forma ritardo destinati al mercato nordamericano.

Nel settore del rilascio modificato, il reparto Suractives – giunto al compimento del primo decennio di attività – sta elaborando ambiziosi progetti, tra cui quello volto all’estensione delle tecnologie MATRIS e Miniactives al settore farmaceutico, con l’attività di un nuovo stabilimento in fase di progettazione.

Tra i progetti a medio termine, stiamo anche considerando lo studio in vivo di alcuni prodotti Suractives attraverso la determinazione dei livelli ematici a tempi diversi dopo la somministrazione.
In vista di un’espansione della nostra attività fuori dal territorio nazionale prevediamo anche la concessione di licenze per le nostre tecnologie. A questo scopo IPS sta cercando di sviluppare delle partnership con alcune aziende – sia produttrici di farmaci che terziste – per trovare degli sviluppi di prodotto sfruttando l’applicazione delle tecnologie MATRIS^® e Miniactives^® nel mondo farmaceutico.

IPS-International Products and Services

Viene fondata nel 1976 per iniziativa di Gino Pasotti, presidente di quella che è oggi la holding che raggruppa numerose società, tra cui IPS, con attività molto diversificate: Padusa SpA. Nel 1996 nasce in IPS la divisione Sugarspheres^®, dedicata alla produzione di granuli inerti da utilizzarsi come eccipienti nelle industrie farmaceutiche, e che attualmente produce ed esporta in tutto il mondo (soprattutto Far-East e Asia) per aziende multinazionali FDA approved. Nel 2004 viene creata Suractives che si dedica allo sviluppo e alla formulazione di attivi nutraceutici a rilascio controllato grazie alle tecnologie MATRIS e Miniactives applicate ai food ingredients ma utilizzabili anche, in futuro, per medical devices e principi attivi dell’industria farmaceutica. IPS ha ottenuto le certificazioni ISO 9001:2008; Nb. 391441; LL-C Certification.

Una partnership integrata per acquisire competitività

Lorena Origo

-

5 Aprile 2017

0

Una partnership integrata per acquisire competitività

Nima Erre.Ti Packaging nasce nel 1997 dall’esperienza quarantennale che Raffaele Trezza ha maturato nel settore; deve l’attuale denominazione alla fusione tra le realtà Nuova Nima (presente sul mercato dal 1984) ed Erre.Ti Packaging specializzate, rispettivamente, nella fornitura di servizi di manutenzione e assistenza e nella progettazione e realizzazione di macchine per il confezionamento.

La fusione del know-how e del patrimonio di esperienze e competenze delle due aziende consente a Nima Erre.Ti Packaging di proporsi alle industrie farmaceutiche, cosmetiche, chimiche e alimentari come partner in grado di rispondere a tutte le problematiche relative al confezionamento, offrendo una gamma completa e diversificata di prodotti e servizi con un approccio personalizzato e flessibile.

Con Alessandro Trezza, figlio del fondatore e attuale responsabile dell’ufficio progettazione, abbiamo approfondito le dinamiche che hanno fatto della società un punto di riferimento tecnologico nel settore e le più recenti innovazioni.

Quali sono i vostri mercati di riferimento?
Il nostro portafoglio clienti comprende numerose aziende di ogni tipologia e dimensione: dalle grandi multinazionali farmaceutiche e cosmetiche alle medie e piccole imprese locali e anche ai terzisti. Seguiamo i nostri clienti in tutte le fasi precedenti e successive alla vendita, con un approccio sempre mirato e studiato sulle specifiche esigenze e caratteristiche dei loro prodotti e processi produttivi, con un full service completo che può andare dalla fornitura della singola macchina per arrivare sino a quella di linee di confezionamento complete. Il nostro obiettivo prioritario è quello di dare una risposta quanto più possibile immediata alle richieste di ogni cliente, con la più totale disponibilità e apertura nei loro confronti e garantendo rapidità ed efficienza proprie di un’azienda rimasta, per scelta, di dimensioni relativamente contenute e dinamica.

Una delle prime macchine che avete progettato è stata l’intubettatrice MTL: quali sono le sue caratteristiche?
È una macchina lineare (coperta da brevetto) di dimensioni ridotte, silenziosa e veloce che può raggiungere i 24 mila tubetti all’ora. Ideale per essere utilizzata nelle camere sterili, assicura una totale affidabilità nel tempo ed è competitiva anche nel prezzo. Per garantire un’estrema facilità di intervento e di controllo è accessibile da tutti i lati, ma a differenza delle classiche rotative/ovali tutto il processo di alimentazione, riempimento e chiusura del tubetto è in linea, frontale alla macchina; questa caratteristica permette all’operatore di seguire il tubetto in tutte le fasi, dall’ingresso all’uscita, senza dover girare intorno alla macchina. Altra caratteristica importante è che il tubetto non viene mai lasciato cadere; sia l’ingresso in macchina che l’uscita sono orizzontali e guidati, cosa fondamentale soprattutto per i tubetti in alluminio, evitando così possibili urti e danneggiamenti estetici del prodotto.

La macchina è stata concepita con una logica modulare ed è disponibile in diverse versioni e velocità produttive, sempre in linea: MTL 100, 100/2, 200, 200/2, 300, 300/2, 400; questo permette di aumentare la produzione semplicemente aggiungendo linee a sbalzo, senza andare a incrementare le dimensioni della struttura.

Caratteristica fondamentale di tutti i modelli è la possibilità di montare una “testata unica” per la chiusura dei tubetti in metallo, plastici e accoppiati in un’unica soluzione senza ulteriori cambi formato. Per supportare adeguatamente la grande produzione delle macchine intubettatrici MTL abbiamo realizzato i caricatori tubetti Jumbo che possono raggiungere elevate capacità.

Grazie agli investimenti più recenti, con quali soluzioni avete ampliato il vostro catalogo?
Abbiamo implementato la nostra offerta con due tipologie di astucciatrici, una continua e una alternata (a breve sarà disponibile anche un modello verticale). La prima, l’AC 200 Compact, è una macchina continua estremamente compatta, lunga solo 2,7 metri (la più piccola della sua categoria), capace di raggiungere la produzione di 200 astucci al minuto e di lavorare i grandi formati fino a 250 mm di lunghezza.

Anche nel caso del modello a moto alternato, l’AA Compact, parliamo di una macchina compatta (2 metri di lunghezza), con una capacità di produzione di 100 astucci al minuto, anch’essa in grado di lavorare i grandi formati.

Tutti i gruppi di lavorazione astuccio e caricamento prodotto di entrambe le macchine sono a sbalzo (la stessa caratteristica delle nostre intubettatrici); questa struttura rende particolarmente facile la pulizia e diminuisce i tempi e i costi di manutenzione perché il pulviscolo della carta degli astucci lavorati non cade mai all’interno della macchina ma direttamente a terra.

Tra le soluzioni che proponete c’è anche un modello di depolverizzatore.
Il depolverizzatore Clean System è stato studiato principalmente per l’industria farmaceutica, per eliminare la polvere dalle compresse e agevolando quindi le operazioni successive come la filmatura o il confezionamento. È un impianto di facile installazione, pulizia e semplicemente sanitizzabile; regolabile in altezza, va applicato direttamente presso lo scivolo di scarico della comprimitrice. L’eliminazione della polvere e della bava avviene grazie alla vibrazione sussultoria (regolabile) lungo un percorso di quattro metri dal basso verso l’alto, effettuato in una coclea a chiocciola con una pista per le compresse e una sottostante e separata per il polverino di risulta, che viene recuperato grazie a un apposito scivolo.

Come abbiamo già accennato, il secondo focus – non per importanza – della vostra attività è legato al servizio di manutenzione e assistenza: come viene gestito?Operiamo anche come officina meccanica generica e offriamo il nostro servizio di assistenza sia agli acquirenti e utilizzatori dei nostri impianti di confezionamento che a tutte le aziende del settore packaging che necessitano del nostro intervento, su tutti i macchinari di tutti i brand attualmente presenti in produzione. Ci occupiamo quindi del rilievo e costruzione o aggiustaggio di ogni componente meccanico o di nuove attrezzature, di reverse engineering e scansioni 3D, di revisioni e messa a norma delle macchine usate, di assistenza tecnica sia meccanica che elettrica.
Negli anni ci siamo fortemente specializzati negli interventi d’urgenza, a cui riusciamo a rispondere tempestivamente grazie a un’attrezzata officina interna dove possiamo produrre direttamente la ricambistica necessaria e a un gruppo di tecnici altamente competenti.

Fondata nel 1997 da Raffaele Trezza, Nima Erre.Ti Packaging srl garantisce una diversificata gamma di servizi operando sia come officina meccanica in grado di supportare qualsiasi reparto produttivo in ambito packaging, sia come produttore diretto di macchine e linee complete (intubettatrici lineari e rotative, depolverizzatori, astucciatrici, impianti speciali).

Kymos. Un “socio” affidabile in campo analitico

Fatti&Persone

Lorena Origo

-

4 Aprile 2017

0

Kymos. Un “socio” affidabile in campo analitico

Fondata nel 2001 da un gruppo di professionisti provenienti dal mondo dell’industria farmaceutica, la CRO spagnola di servizi analitici Kymos opera sia nel campo dei prodotti farmacologici che biologici. Nei suoi primi quindici anni di attività l’azienda ha vissuto un importante processo di crescita e internazionalizzazione: ne abbiamo parlato con Joan Puig de Dou, dal 2011 CEO della società, ed Enrico Grassi, Business Development Consultant per il mercato italiano.

Kymos nel novembre del 2016 ha acquisito l’italiana Pharmaprogress

Partita con un gruppo di lavoro di sole cinque persone, Kymos oggi è una realtà che vanta partnership in tutta Europa oltre che in alcuni paesi asiatici: quale strategia ha permesso il raggiungimento di questi risultati dottor Puig de Dou?

Kymos è nata dall’intuizione di un’equipé di professionisti che aveva maturato un’esperienza diretta all’interno dell’industria farmaceutica; anticipando una richiesta del mercato – che all’inizio degli anni Duemila era ancora embrionale, ma che con il passare del tempo è diventata una tendenza mondiale – la nostra azienda si è proposta offrendo servizi analitici in outsourcing sostanzialmente in due ambiti: Bioanalysis e CMC (Chemical Manufacturing and Control).

Una tappa importante per l’espansione del Gruppo risale al 2012, quando abbiamo siglato un accordo, che è stato recentemente rinnovato per ulteriori cinque anni, con la multinazionale francese IPSEN, in quel momento nostra cliente, che voleva dismettere il suo centro ricerche spagnolo. Kymos, che fino a quel momento era focalizzata sul trattamento delle piccole molecole, ha così assorbito al suo interno l’intero reparto di immunologia di IPSEN, formato da un team di persone con un solido background, e tutta la strumentazione: quest’operazione ci ha permesso di sviluppare la divisione Biotech dove trattiamo prodotti biologici come peptidi, ormoni, anticorpi monoclonali…

Nel novembre dello scorso anno avete definito l’acquisizione dell’italiana Pharmaprogress: in che strategia si inserisce questo investimento?

Riteniamo che per sviluppare ulteriormente la nostra attività di internazionalizzazione sia necessaria una strategia di consolidamento che passa, anche, da un progetto di acquisizioni. Pharmaprogress è la prima tessera del nostro puzzle; è una CRO analitica situata ad Ancona, dove un organico di una decina di persone lavora in un laboratorio di analisi GMP di 700 m². Il fondatore, Depalmo Galli, ha saputo creare una realtà fortemente competitiva, in linea con i nostri standard, chiamando a collaborare con lui professionisti dalla notevole expertise. Non interverremo con nessun ridimensionamento della struttura, ma al contrario abbiamo già previsto un forte investimento sia in termini di aumento delle risorse umane sia di aggiornamento della strumentazione e dei sistemi informatici. L’obiettivo è quello di offrire a Pharmaprogress, e a Kymos, una valida opportunità di crescita in quello che per noi è uno dei principali mercati esteri, l’Italia, dove pensiamo di quadruplicare il fatturato entro un paio d’anni. L’azienda continuerà a operare con il suo marchio, riconosciuto nel settore per prestigio e affidabilità, seguendo tutti i clienti italiani e si aprirà, inoltre, all’offerta di nuovi servizi.

L’importante sviluppo che avete vissuto come Kymos ha richiesto anche l’ampliamento dei vostri spazi in Spagna…

La crescita del business (+30% nel 2016) e del numero delle persone che formano il nostro gruppo di lavoro, ad oggi più di 80, ha richiesto un adeguamento di spazi e tecnologia. Nel 2015 abbiamo quindi trasferito la sede di Kymos dal Parco Scientifico di Barcellona a Cerdanyola del Vallès, una ventina di chilometri dalla capitale catalana, dove attualmente disponiamo di un laboratorio di 2000 m² e dove abbiamo già in previsione un ulteriore ampliamento che avverrà nei prossimi mesi.

Dottor Grassi, quali sono a suo avviso i plus che caratterizzano l’offerta di Kymos e che la fanno maggiormente apprezzare al mercato italiano?

L’approccio dell’azienda si è indirizzato sin da subito verso la fornitura di un servizio che si discostasse dal più classico modello di CRO multinazionale, generalmente avara di informazioni e che si limita a stilare un report finale del lavoro fatto e dei risultati raggiunti. Kymos lavora in maniera differente: mette a disposizione del partner un supporto consulenziale, implicito nel servizio, a partire da una valutazione iniziale del progetto e proseguendo con un supporto costante; il cliente viene affidato a un referente che lo segue in ogni fase e che è sempre a sua disposizione per qualsiasi necessità. Vogliamo che le società nostre clienti pensino a Kymos non tanto come a un’azienda terzista, ma come a un loro reparto dislocato. Inoltre, quello che le aziende italiane ci riconoscono come un valore aggiunto, soprattutto a livello bioanalitico, sono la capacità e la flessibilità nell’affrontare e nel portare a compimento anche progetti di ricerca particolarmente complessi grazie a uno staff fortemente orientato e specializzato a partire dai fondatori, passando per il personale IPSEN sino ad arrivare a Pharmaprogress. Grazie a tutti questi elementi, oggi l’Italia è uno dei paesi che rappresenta (insieme a Francia, Portogallo, Germania e Svizzera) più del 40% del fatturato di Kymos. La qualità delle soluzioni e l’affidabilità – in termini di rispetto dei tempi, di qualità, di prezzi e di impegno – si concretizza in un’altissima percentuale di fidelizzazione, che supera il 90%.

Guardando al futuro, dottor Puig de Dou, quali strategie caratterizzeranno la vostra attività?

Il 2017 sarà un anno di ulteriore consolidamento a livello europeo; l’acquisizione di Pharmaprogress, come dicevamo, rientra in una politica di ampliamento e, se l’esperienza italiana sarà positiva, prevediamo nel biennio successivo di proseguire nella nostra crescita puntando in particolare su paesi come Francia e Germania.

Il secondo elemento centrale della nostra attività sarà investire per accrescere ulteriormente le nostre competenze nell’ambito Biotech, che rappresenta oggi la nuova frontiera della ricerca farmacologica per il trattamento delle più importanti patologie.

Fondata nel 2001, Kymos opera sia nel campo dei prodotti farmacologici che biologici offrendo: servizi di bioanalisi per studi preclinici e clinici di tossicocinetica, farmacocinetica, bioequivalenze, fasi I/IV e immunogenicità; servizi analitici nell’ambito CMC, cioè sviluppo e convalida di metodi analitici, studi di stabilità, analisi microbiologiche, controllo qualità, rilascio di lotti ecc. Nella sede centrale alle porte di Barcellona dispone di un laboratorio di 2000 m² dove lavorano più di 80 dipendenti con un fatturato annuo di circa 7 milioni di euro. Nel novembre 2016, la società spagnola ha acquisito l’italiana Pharmaprogress, una CRO analitica con sede ad Ancona.

INGE. Innovatori per tradizione

Packaging

Lorena Origo

-

4 Aprile 2017

0

Fondata settant’anni fa, era infatti il 1947, con la denominazione Industria Nazionale Guarnizioni Ermetiche, fil rouge della crescita di INGE sono i materiali plastici, che hanno vissuto un’irresistibile ascesa sino ad affermarsi come insostituibili strumenti della vita quotidiana.

[metaslider id=23517]

Alla fine degli anni Sessanta, l’azienda specializza la sua produzione rivolgendosi al packaging primario farmaceutico, settore che rappresenta ancora oggi il core business della società che, nel frattempo, ha iniziato a operare anche in ambito nutrizionale, cosmetico, veterinario e della diagnostica.

Entrato in azienda nel 1993, il dottor Alessio Nobbio – laureato all’università Bocconi e con un master in MBA – dal 1996 è alla guida di INGE SpA: NCF l’ha incontrato.

INGE è un referente di primo piano nella produzione di packaging primario in plastica: quali sono i vostri punti di forza?

In questi settant’anni di attività abbiamo costantemente sviluppato, qualitativamente e quantitativamente, le nostre potenzialità tecniche e produttive, grazie anche alla dedizione e passione dei nostri dipendenti, uomini e donne che hanno reso possibile il raggiungimento di importanti traguardi.

Struttura e organizzazione si distinguono da quelle dei nostri competitor, perché sono state costantemente pensate per rispondere alle richieste del mercato attraverso una partnership a 360°; siamo pertanto in grado di seguire tutte le fasi, dallo sviluppo alla produzione, contando al nostro interno, ieri come oggi, su un ufficio tecnico che progetta le soluzioni, un’officina meccanica che realizza, a partire dall’acciaio, le attrezzature e gli stampi necessari, la produzione.

Quest’attitudine self made rappresenta un significativo valore aggiunto: i nostri partner possono avere come interlocutore un unico soggetto che si occupa di gestire il complesso iter progettuale del prodotto e, qualora necessario, rispondere alle loro necessità anche in tempi strettissimi, richiesta difficilmente rispettabile se dovessimo appoggiarci a studi e officine esterni.

È importante, inoltre, sottolineare che abbiamo alcune linee standard, ma la gran parte del materiale che produciamo è su commessa, ed è stato studiato e personalizzato in base alle esigenze del singolo cliente. Un ulteriore servizio a disposizione dei nostri partner è la possibilità di usufruire del nostro magazzino di 5000 m² – che si trova a Garbagnate Milanese, dove abbiamo ormai cinque siti per un totale di 15.000 m² – dove potranno lasciare in deposito il materiale fino al momento della loro produzione.

I brevetti che avete sviluppato sono centinaia…

280 per la precisione… e purtroppo talvolta ci è capitato di vederne alcuni presentati sul mercato da altre aziende che se ne assumevano la paternità.

Si tratta di un numero che dimostra ancora una volta quanto l’orientamento di INGE sia, da sempre, fortemente rivolto al continuo miglioramento dei prodotti e allo studio di nuove soluzioni, tecnologie e materiali. Sfogliando i tantissimi progetti brevettati, troviamo anche oggetti di uso comune, a partire dai tappi di plastica con il collarino per le bottiglie di vetro ai tacchetti per le scarpe da calcio, alle giarrettiere per le calze da donna, solo per fare alcuni esempi. Nel 1965 abbiamo studiato, brevettato e industrializzato il primo tappo separatore di sostanze liquido-polvere per un’importante azienda farmaceutica italiana.

La realtà odierna del mondo industriale è indubbiamente più complessa rispetto a quella del dopoguerra, ma l’attività di ricerca e sviluppo continua a essere centrale nel nostro modello di fare impresa.

Tra le innovazioni più recenti, per esempio, troviamo il tappo separatore per ingredienti attivi Long Life Cap™ (vedi box) o il modello Push and Mix Cap™ che trova molteplici applicazioni: integratori alimentari, multivitaminici, fragranze per acqua, latte in polvere, bevande per bambini, sport drink, soluzioni estemporanee in acqua per animali. La sua versatilità lo rende un tappo speciale, realizzato in diverse versioni e capacità per poter formulare soluzioni sia in polvere che liquide.

Un altro vantaggio esclusivo è la sua bocca; infatti, è possibile applicarlo a tutte le bottiglie di acqua e per soluzioni farmaceutiche e nutraceutiche e a tutti i flaconi con capacità diverse e bocche standard. Il suo uso è estremamente intuitivo: con un semplice gesto si preme la parte superiore e questo permette di forare la pellicola e liberare il contenuto del tappo che verrà miscelato alla soluzione liquida.

Oltre alla semplicità di utilizzo, sono soluzioni che rispondono a un modello di produzione più ecosostenibile…

Abbiamo “semplificato” il packaging primario, dimezzando in taluni casi la quantità di PE necessaria per la sua produzione, e riducendo contestualmente il consumo di energia e la quantità di materiale da smaltire una volta utilizzato, il tutto in una prospettiva di produzione ecosostenibile che inevitabilmente si farà più pressante nei prossimi anni.

Sempre in questa prospettiva abbiamo introdotto l’utilizzo, per alcune produzioni, di Ingeo PLA, un innovativo biopolimero della statunitense NatureWorks prodotto attraverso una tecnologia brevettata di polimerizzazione dell‘acido lattico derivante dalla fermentazione degli zuccheri di piante come il mais e le barbabietole. Si presenta come un materiale assolutamente trasparente di grande brillantezza e chiarezza, facilmente formabile e stampabile, e può essere lavorato come una qualsiasi plastica tradizionale. Oltre a essere prodotto da fonti annualmente rinnovabili – con l’uso del 50% in meno di energia non rinnovabile rispetto ai polimeri tradizionali come il PET o il polistirene e con la produzione del 60% in meno di gas a effetto serra – il biopolimero PLA, o acido polilattico, è biocompostabile secondo la norma EU 13432 che prevede la totale decomposizione del materiale in un tempo corrispondente a quello necessario per la decomposizione della carta e senza la produzione di alcuna sostanza tossica.

Avete una produzione annua rilevante: quali le percentuali di mercato? Per quanto riguarda l’estero, in quali paesi siete presenti?

I pezzi venduti all’anno sono più di 450 milioni, il 55% destinato al segmento pharma, a cui segue il mercato nutrizionale (25%) e il restante 25% suddiviso tra gli altri settori. Le esportazioni hanno raggiunto il 40% della produzione; il principale mercato di riferimento rimane l’Europa, ma siamo presenti anche negli Stati Uniti, in America Latina in alcuni paesi asiatici.

Il know-how che abbiamo maturato e consolidato nella nostra lunga storia ci permette di fornire la risposta giusta anche in ambiti tecnicamente molto avanzati. In campo diagnostico, per esempio, ci vengono richiesti contenitori per esami di laboratorio triangolari o cilindrici che devono adattarsi alla strumentazione; un altro innovativo progetto al quale abbiamo collaborato ha riguardato la ricerca di uno speciale contenitore per eseguire l’analisi immediata del sangue, da utilizzare quindi in situazioni di emergenza e sulle ambulanze, che doveva essere funzionale per la lettura, attraverso un software, dagli strumenti mobile.

Il tappo “tutto in uno”

Long Life è un tappo separatore per ingredienti attivi – per esempio i probiotici e i multivitaminici che sono inclini alla biodegradazione – ed è costituito da un unico componente che applicato su un flacone monodose costituisce un’efficace barriera tra miscela solida e soluzione. Da numerosi studi comparativi di stabilità, come test di controllo e misurazione dell’umidità relativa, è risultato che, grazie alla loro bassissima permeabilità al vapore acqueo, i tappi separatori Long Life sono in grado di assicurare una più elevata protezione nei confronti dell’umidità garantendo l’ottimale shelf-life del prodotto. Si tratta di un packaging facile da utilizzare, perché è sufficiente premere l’estremità superiore del tappo per rilasciare il contenuto attivo e, successivamente, agitare e svitare per rimuovere il tappo dal flacone rompendo il sigillo di garanzia. La capacità di contenimento della linea dei tappi separatori Long Life è di 0,5, 1 e 1,5 ml ed è applicabile a flaconi in PE, PET e PLA con capacità di 10, 15 e 20 ml.

INGE, certificata Uni e Iso 9001:2008, produce dal 1947 sistemi di packaging primario in materiali plastici per l’industria farmaceutica, cosmetica, diagnostica e nutraceutica. Nella sede di Garbagnate Milanese, dove lavorano circa 90 dipendenti, l’azienda dispone di una divisione R&D per lo studio di nuovi prodotti anche personalizzati; in tre distinti reparti (stampaggio a iniezione, iniezione-soffiaggio e iniezione-stiro-soffiaggio, estrusione-soffiaggio) sono attive più di 50 linee di produzione, di cui molte in ambiente a contaminazione controllata classe 100.000. Inoltre, sempre internamente, l‘azienda è attrezzata per progettare e produrre gli stampi, per decorare e serigrafare fino a cinque colori i prodotti, assemblarne i componenti e confezionarli in blister e flowpack. Nel 2016 è stato inserito il primo robot che lavora in autonomia su un’imbustatrice. Complessivamente, sono più di 2000 gli stampi realizzati per particolari e per flaconi in resina termoplastica (PE, PP, PET, PETG, PS ecc.). Le linee dell’azienda comprendono: flaconi per uso diagnostico; misurini e cucchiaini per sciroppi; microclismi e macroclismi; monodose e separatori di sostanze; prodotti ginecologici; packaging oftalmico e per naso, orecchie e gola; flaconi per talco; pilloliere; flaconi per insetto-repellenti.

Social flu, come l’influenza contagia il web

Lorena Origo

-

1 Dicembre 2016

0

Social flu, come l’influenza contagia il web

Voices from the Blogs, spin-off dell’Università Statale di Milano, ha condotto la ricerca Social flu per analizzare i sentiment della rete nei confronti di influenza e relativo vaccino.

studio Social Flu su vaccinazione antinfluenzale — Secondo lo studio Social Flu, il 69% degli over 65 commenta positivamente la vaccinazione antinfluenzale

In Italia l’influenza è la terza causa di morte per patologia infettiva.

Secondo i dati Influnet, nel nostro Paese annualmente si registrano da 5 a 8 milioni (quest’ultimo dato è relativo agli anni di picco) di casi di sindrome influenzale.

Dei circa 8000 decessi che possono essere direttamente correlati con l’infezione influenzale, il 90% riguarda soggetti di età superiore ai 65 anni che, a causa della loro vulnerabilità immunitaria, corrono un maggior rischio di contrarre l’influenza e sono più predisposti alle possibili complicanze, come il peggioramento di altre patologie croniche tra cui la BPCO, le cardiopatie croniche e il diabete. In questa fascia d’età, nella stagione 2015-2016 solo il 49,9% si è vaccinato contro l’influenza, segnando un leggero incremento di 1,3 punti percentuali sull’anno precedente, ma in nessuna regione sono stati raggiunti i valori considerati minimi (75%) e ottimali (95%) indicati dall’OMS.

[metaslider id=19640]

Lo studio Social flu

Voices from the Blogs, utilizzando la tecnologia proprietaria iSA sviluppata presso l’Università degli Studi di Milano – di cui è una spin-off – ha studiato come viene trattato il tema dell’influenza stagionale e della vaccinazione nel mondo social. La ricerca si basa sull’analisi di oltre 700.000 post pubblicati in rete dall’inizio di settembre a metà novembre e sul confronto con quelli dello stesso periodo dell’anno precedente.

I social trattano molto il tema dell’influenza stagionale, ma lo fanno parlando più di cura che di prevenzione.

Dall’analisi Social Flu di Voices from the Blogs emerge l’interessante dato relativo alle opinioni espresse dagli over 65 sul tema della vaccinazione antinfluenzale: la quota dei commenti positivi raggiunge il 69%, che ritiene il vaccino importante per la sua fascia di età (33,7%), in grado di diminuire il rischio di complicanze (25,8%) e la percentuale di mortalità (25,1%). Il sentiment negativo, invece, riguarda gli effetti collaterali (50,3%), la paura che il vaccino possa portare malattie più gravi (26,3%), la convinzione che sia utile solo per gli anziani più fragili (23,4%).

Tra i vaccini anti-influenzali disponibili, quello adiuvato con MF59 si dimostra particolarmente appropriato per gli over 65, poiché evoca una risposta immunitaria significativamente superiore rispetto a quelli trivalenti convenzionali, risposta che migliora con la somministrazione ripetuta annualmente. Inoltre, MF59 produce un’immunità reattiva crociata anche contro ceppi influenzali non inclusi nella formulazione del vaccino, ma che circolano durante l’inverno, offrendo così uno spettro di protezione più ampio.

Palladio Group. Il packaging che comunica con il paziente

Packaging

Lorena Origo

-

7 Novembre 2016

0

Palladio Group. Il packaging che comunica con il paziente

Da piccola tipografia a multinazionale specializzata nel confezionamento secondario dei farmaci. La produzione di Palladio Group spazia dagli astucci ai blister ed è affiancata da una serie di servizi dalla componente fortemente innovativa

È il 1946 quando Girolamo Marchi diventa socio della Società Industria Tipolitografia Andrea Palladio. Da allora sono trascorsi settant’anni e l’azienda si è trasformata divenendo una multinazionale italiana specializzata nel packaging secondario di farmaci e cosmetici. Alla guida dell’attuale Palladio Group troviamo Mauro Marchi, la terza generazione della famiglia, che abbiamo incontrato.

Quale modello di business vi ha permesso di raggiungere questi risultati?

La nostra crescita è legata sostanzialmente a tre fattori: le acquisizioni di altre aziende che ci hanno permesso di ampliare offerta produttiva ed expertise; gli investimenti sia a livello tecnologico che umano; l’impiego di un metodo di lavoro collaudato sinonimo di qualità e affidabilità dei risultati.

Palladio Group dispone oggi di cinque stabilimenti – due in Veneto, uno a Dueville e uno a Thiene, uno in Toscana a Pontedera, e due all’estero, precisamente a Tullamore in Irlanda e a Vršac in Serbia – che a breve diventeranno sei perché stiamo completando la realizzazione di un nuovo sito greenfield, di circa 10.000 m², a Obninsk in Russia per servire il mercato locale.

Un “regalo” importante per il vostro compleanno…

Abbiamo scelto la Russia perché riteniamo sia un Paese in progressiva espansione che esprimerà in futuro grandi potenzialità, anche alla luce dell’avviato programma di sviluppo del governo russo che sta spingendo affinché entro il 2020 si riducano drasticamente le importazioni per favorire le produzioni locali. Questo vorrà dire che chi si troverà a produrre sul territorio potrà continuare a farlo, contando anche su importanti percentuali di crescita, mentre diverrà più complesso produrre altrove e importare; ma non solo: dal febbraio 2016 anche in Russia è diventata obbligatoria l’adozione di norme GMP e questo apre spazi importanti a società come la nostra che hanno un background più che consolidato nella produzione di packaging farmaceutico.

La vostra offerta si muove in due aree complementari: la prima è quella dei prodotti…

Tutti i nostri stabilimenti sono attrezzati per la produzione di astucci rigidi e pieghevoli in forme, colori e dimensioni differenti; foglietti illustrativi in bobina, stesi o con perforazione; etichette adesive su carta, in materiale trasparente e compostabile. Inoltre, possiamo contare su una linea di stampa flexo dedicata alla produzione di alluminio stampato per blister, che avviene in camera bianca classe 100.000.

Disponiamo anche di una Lean Line, alternativa alla stampa digitale, che con macchine rapidissime si occupa della stampa e della fustellazione di micro lotti di astucci per le produzioni che vanno dai 500 ai 3000 pezzi. Si tratta di una soluzione che pur garantendo elevati standard qualitativi permette al cliente di risparmiare tempo e denaro.

… la seconda è legata invece a servizi fortemente innovativi.

Già da alcuni anni collaboriamo con i nostri partner anche nell’ambito della gestione degli ordini e dei magazzini, per esempio con l’ormai noto sistema VMI-Vendor Managed Inventory, attraverso il quale gestiamo il planning e il rifornimento direttamente, senza l’intervento del cliente.

L’ulteriore passo in avanti che abbiamo fatto è stato elaborare il progetto INFACT, uno speciale sistema di approvvigionamento studiato per consentire l’automatizzazione delle consegne attraverso l’impiego della tecnologia RFID nelle fasi di spedizione che garantisce un controllo qualificato e offre la possibilità di gestire pallet misti, il tutto con una consegna just in time (dalle 16 alle 24 ore).

Avete anche progettato un packaging in grado di interagire con l’utilizzatore: come funziona?

La telemedicina sarà la chiave del sistema medico-sanitario del futuro e poiché il packaging svolge un ruolo all’interno di questo insieme deve essere in grado di interagire. Abbiamo quindi concepito il programma Phuturemed, che propone due soluzioni di packaging intelligente studiate per supportare i pazienti nel monitoraggio e nell’aderenza del trattamento.

La prima è Memo Solution (sviluppata in collaborazione con l’azienda taiwanese E Ink.) uno speciale smart box dotato di uno schermo e di sensori integrati che consentono al paziente di aggiornare l’orario di assunzione del farmaco monitorando così costantemente la propria terapia. Attraverso i sensori di cui è provvisto, il dispositivo è in grado di rilevare gli sbalzi termici cui è sottoposto segnalando se la qualità del farmaco potrebbe essere a rischio.

Phill Solution è il secondo astuccio, ed è realizzato mediante la stampa di inchiostri conduttivi con l’impiego della tecnologia flessografica. La presenza di questi inchiostri speciali permette all’astuccio di “interagire” direttamente: ogni qual volta una compressa viene espulsa dal blister, infatti, in maniera automatica viene inviato un segnale allo smart device del paziente che può così tenere controllata l’assunzione del farmaco. In questo modo l’informazione può essere condivisa anche con un famigliare, con il medico di base o con l’assicurazione sanitaria.

A tal proposito, ci tengo a ricordare che proprio con Phuturemed nell’edizione 2016 del DuPont Awards for Packaging Innovation, che ogni anno premia le soluzioni di packaging più innovative a livello mondiale, Palladio Group si è aggiudicato il prestigioso Silver Award.

Settant’anni di cammino

1946: la Tipolitografia Raschi, attiva a Vicenza già dal 1873, viene ceduta dagli eredi del suo fondatore a Giovanni Battista Malaman. A fine anno, assume la denominazione di Società Industria Tipolitografia Andrea Palladio; entra come nuovo socio Girolamo Marchi.

1948: Girolamo Marchi, con i figli Antonio e Aldo, sottoscrive un aumento di capitale con il quale la famiglia assume il controllo dell’azienda.

1952: con l’aumentare del lavoro la S.I.T.A.P. si sposta in un nuovo stabilimento nella zona a est di Vicenza; cambia nome e diventa Palladio Industria Tipolitografica.

1954: inizia il rinnovamento tecnologico delle macchine da stampa, fustellatrici e piegatrici.

1980: l’azienda si trasferisce nel nuovo stabilimento di Dueville; nello stesso anno fa il suo ingresso in azienda Mauro Marchi (attuale amministratore delegato), figlio di Antonio e nipote del fondatore.

1996: viene aperto un secondo stabilimento a Thiene. La capacità produttiva raddoppia e il mercato del packaging si estende anche all’industria cosmetica.

2000: nasce la start-up ufficiale della divisione del foglietto illustrativo nel sito di Dueville.

2004: si realizza l’acquisizione di Grafica Zannini.

2011: viene ufficializzata la fusione tra Palladio e Grafica Zannini; nasce la Palladio Zannini Industrie Grafiche Cartotecniche.

2013: nell’ambito di una strategia di diversificazione delle proprie attività e servizi, Palladio Zannini assume il controllo dell’Officina Farmaceutica Pharma Partners.

2015: Palladio Zannini si rinnova e diventa Palladio Group. Le sedi in Serbia e in Irlanda, Zannini East e Zannini Ireland, diventando rispettivamente Palladio East e Palladio Ireland Packaging Solutions.

2016: la società compie 70 anni; entro la fine dell’anno sarà operativo il sesto stabilimento del Gruppo a Obninsk, in Russia.

Ispezionatrice Convel modello TC per rilevare le perdite in contenitori a uso farmaceutico

Packaging

Lorena Origo

-

18 Ottobre 2016

0

Ispezionatrice Convel modello TC per rilevare le perdite in contenitori a uso farmaceutico

Specializzata nella produzione di macchine ispezionatrici, Convel propone l’ispezionatrice Convel modello TC per la rilevazione di perdite in fiale, carpule, flaconi e flaconcini di vetro e plastica con un range esteso di diametri da 10 mm fino a 42,5 mm.

I contenitori, dopo essere stati caricati sul nastro di carico adattato alle dimensioni specifiche delle cassette del cliente, sono convogliati alla stella principale del sistema dove, grazie a una tecnologia brevettata, attraverso una camma esterna vengono ruotati e portati in posizione orizzontale per subire un primo processo di vibrazione che ne garantisce un riempimento uniforme.

Successivamente, i contenitori passano sotto le teste di ispezione (da 2 fino a 4 stazioni) e in questa fase entra in gioco la seconda tecnologia brevettata da Convel, che riguarda il controllo vero e proprio della loro integrità (fori, crepe, micro fessure) e che si basa sull’utilizzo dell’alta tensione al fine di misurare la quantità di energia trasferita al contenitore.

Questa tecnologia fornisce risultati con una dinamica tale da consentire di testare efficacemente anche liquidi a bassa conducibilità o contenitori con volumi di riempimento particolarmente ridotti.

Al termine dell’operazione, i contenitori vengono riportati in posizione verticale e proseguono verso le rispettive uscite, a seconda che si tratti di un prodotto integro o da scartare.

Integrazione dell’ispezionatrice Convel TC in linea già esistente

È possibile integrare l’ispezionatrice Convel TC anche in una linea già esistente: Convel realizza infatti un collegamento a valle e a monte con dei moduli specifici, e in questo caso non è necessaria l’operazione di carico/scarico dei cassetti. La macchina è estremamente compatta, facile da pulire e il cambio formato è semplice e rapido poiché richiede dieci minuti senza l’impiego di strumenti né di personale specializzato.

Famar Tec. Linee complete per il packaging farmaceutico

Packaging

Lorena Origo

-

13 Luglio 2016

0

Famar Tec. Linee complete per il packaging farmaceutico

Attraverso l’ingresso in un gruppo con una visione orientata agli obiettivi e prettamente industriale, prende il via il rilancio di Famar Tec, storica realtà bolognese che da quasi mezzo secolo si occupa di progettare e costruire macchine automatiche per il packaging farmaceutico.

Nata con il nome “FAbbrica Macchine Automatiche Ricci”, nel 1969, Famar lega la sua storia alla prima blisteratrice completamente automatica concepita, realizzata e commercializzata nella packaging valley bolognese.

Focalizzata sui settori farmaceutico, cosmetico ed erboristico, la società attraversa alterni periodi di crescita – caratterizzati dal lancio di modelli di blisteratrici sempre più evoluti – a momenti di stasi che la portano alla fine del 2010 a trasformarsi in Famar Packaging, con l’obiettivo di rilanciare la presenza e l’affidabilità del marchio.

Il percorso giunge a compimento nel 2015, quando l’azienda entra nel Gruppo Curti Costruzioni Meccaniche assumendo il nome di Famar Tec.

Alessio Diego Wagner, general manager di Famar Tec

Alessio Diego Wagner, che ha seguito in prima persona la finalizzazione dell’operazione societaria, ne è l’attuale general manager e NCF lo ha incontrato per approfondire le novità comportate dal nuovo assetto.

Sulla base di quale strategia vi siete avvicinati a Famar Packaging?

L’acquisizione è il frutto di una valutazione di opportunità commerciale e strategica che nasce da un intento ben preciso: andare a completare il portafoglio prodotti in ambito packaging di Curti, che già comprendeva impianti di fine linea, con una gamma di macchine a monte del fine linea, core della produzione Famar.

Questo progetto permette oggi a Famar Tec di proporsi come fornitore di linee complete, con una produzione che comprende blisteratrici, termoformatrici, astucciatrici, incartonatrici e palettizzatori.

State dando continuità e sviluppando la storica gamma di Famar…

È uno dei nostri obiettivi primari; il portafoglio prodotti Famar Tec contempla infatti le storiche blisteratrici della serie TF, macchine estremamente flessibili, in grado di accogliere differenti tipi di alimentazione in base al prodotto da trattare e al materiale di confezionamento e che hanno una capacità di produzione che varia da un minimo di 50 a un massimo di 600 blister al minuto.

Proponiamo anche le termoformatrici RF adatte per il confezionamento di siringhe, fiale e flaconi grazie alla possibilità di raggiungere una profondità di formatura di 35 mm e una gamma di astucciatrici, continue e alternate con velocità da 300 a 100 astucci/min, per il confezionamento in orizzontale, in astucci pre-incollati, con chiusura dei lembi a incastro o a colla.

Per quanto riguarda i cartonatori, invece, l’HCP312 permette, nonostante un ingombro minimo, di essere equipaggiato con i sistemi di controllo più sofisticati utilizzati per la tracciabilità; ha una produzione di 12 cartoni/min ed esiste anche in versione semi-automatica (CP313) con l’apertura manuale del cartone.

Quali, invece, le recenti innovazioni di prodotto?

Abbiamo presentato all’ultima edizione di Pharmintech l’astucciatrice orizzontale a movimenti continui A330; si tratta di una macchina completamente balconata, che rispecchia gli standard di manufacturing richiesti dal mercato farmaceutico ed è in grado di garantire una velocità di produzione di 300 astucci al minuto.

La macchina è completamente gestita da servomotori; rispetto alle soluzioni precedenti sono stati introdotti alcuni miglioramenti e una serie di accorgimenti per facilitare e rendere più rapido il cambio formato.

Inoltre, stiamo già lavorando per presentare nel 2017, in occasione di Interpack, una seconda novità…

Siete impegnati anche in un capillare lavoro di retrofitting.

Un dato rappresentativo della qualità delle soluzioni Famar è che delle circa 2000 macchine vendute nel mondo, l’80% è ancora in produzione. Poiché i continui sviluppi sia in campo hardware che software richiedono un aggiornamento costante, Famar Tec affianca i partner con un efficiente e propositivo servizio di assistenza, fornitura di ricambi e di nuovi formati sul parco macchine già esistente.

I tecnici sono disponibili a effettuare sopralluoghi per verificare lo stato attuale degli impianti e studiare insieme al cliente la soluzione più vantaggiosa sia in termini di performance che dal punto di vista economico.

Quali saranno gli interventi centrali in futuro?

Commercialmente Famar ha sempre focalizzato la propria attività sulle aziende medio-piccole, i cosiddetti contoterzisti; tra i primi obiettivi della nuova proprietà c’è quello di ampliare il proprio target di riferimento aprendo anche a partner di dimensioni più importanti e proprio recentemente abbiamo acquisito commesse da alcune multinazionali.

Questa crescita comporta notevoli investimenti innanzitutto in termini di innovazione del prodotto ma anche come know how e quindi stiamo potenziando la struttura a livello commerciale, nei reparti produttivi e soprattutto nell’ufficio tecnico.

Un altro obiettivo già in atto, e che proseguirà, è andare a esplorare i mercati in cui Famar non è ancora presente, ma dove Curti è invece già consolidata avvantaggiandoci così di una sinergia tra aree commerciali.

Quali sono i plus che differenziano l’offerta di Famar Tec?

A mio avviso, la contenuta dimensione aziendale di un player importante, con un parco macchine installato significativo, consente una flessibilità nell’interpretare e nel soddisfare le richieste del mercato e dei clienti che non sempre si può trovare in realtà maggiormente strutturate. Famar Tec è in grado di confezionare un po’ più su misura le macchine e adattarle alle esigenze con prezzi interessanti e competitivi. Tutto questo, inoltre, ci consente una rapidità decisionale e una capacità di risposta ovviamente più immediate.

[metaslider id=19641]

L’astucciatrice interamente balconata

Progettata specificatamente per il mercato farmaceutico l’astucciatrice continua modello A330 è in grado di raggiungere la velocità di 300 astucci/minuto.

Il design con struttura a balcone (conforme alle norme GMP) assicura un’ottima accessibilità durante la manutenzione e la pulizia; tutti i gruppi operativi sono installati in posizione ergonomica per agevolare e velocizzare le operazioni di caricamento e cambio formato.

Il layout compatto consente di ottimizzare lo spazio, e l’astucciatrice risulta particolarmente versatile grazie alla possibilità di installare un’ampia gamma di sistemi di alimentazione prodotto e opzionali (sistemi di marcatura dati variabili, caricamento prospetti, lettori di codici a barre e datamatrix, chiusura a colla).

Carta d’identità di Famar Tec

Fondata nel 1969 da Aurelio Ricci con il nome “FAbbrica Macchine Automatiche Ricci”, a maggio 2015 Famar Packaging è entrata a far parte del gruppo Curti (specializzato in lavorazioni meccaniche e già attivo nel settore packaging con macchine per l’industria alimentare e fine linea farmaceutico) e ha assunto il nome di Famar Tec. Nella sede di Sala Bolognese, dove operano 21 persone, vengono prodotti blisteratrici, termoformatrici, astucciatrici, incartonatrici e palettizzatori. I processi interni sono garantiti da un sistema per la gestione della qualità rispondenti ai requisiti della norma UNI EN ISO 9001:2000.

Contract development and manufacturing. Rilanciare e implementare le competenze

Servizi

Lorena Origo

-

12 Luglio 2016

0

Contract development and manufacturing. Rilanciare e implementare le competenze

L’ingresso in società di un fondo di private equity rappresenta per Doppel Farmaceutici – storica azienda protagonista da oltre vent’anni in ricerca, sviluppo, formulazione, produzione e confezionamento di farmaci conto terzi – una concreta opportunità di crescita, consolidamento ed espansione

Nell’ottobre 2015 Trilantic Capital Partners Europe ha acquisito il 90% di Doppel Farmaceutici; prende così avvio una “seconda fase” per l’azienda che dalla sua fondazione, nel 1995, si è affermata come società vocata al CDMO costruendosi un’ottima reputazione e un portfolio di oltre 100 clienti tra cui moltissime big pharma e specialty pharma company.

NCF ha incontrato Giuseppe Cassisi, manager con una lunga esperienza nel settore CDMO, che ha assunto l’incarico di amministratore delegato della società.

giuseppe cassisi, amministratore delegato di Doppel Farmaceutici — Giuseppe Gassisi, amministratore delegato di Doppel Farmaceutici

Chi è Trilantic Capital Partners Europe?

È una società di private equity di medie dimensioni specializzata nell’acquisizione di quote di controllo o di significative partecipazioni di minoranza di attività industriali a livello europeo, ed è caratterizzata da una forte vocazione e visione industriale.

È importante sottolineare che gestisce le sue operazioni senza fare ricorso a indebitamento finanziario, contrariamente a quanto avviene in numerose operazioni di private equity, presupposto indispensabile per immaginare un futuro di consolidamento ed espansione per la società rilevata.

Alla base dell’acquisizione di Doppel, una strategia che si pone come obiettivo la crescita della società che diventerà una piattaforma per l’integrazione con altri player, sempre in ambito CDMO. A tal fine, abbiamo già sul nostro tavolo diversi dossier che stiamo valutando.

Quali sono gli obiettivi che vi ponete? In quali ambiti?

Sono diversi gli approcci che ci vedranno impegnati nei prossimi tempi. Il primo, come già accennato, sarà affiancare all’expertise di Doppel altre competenze che ci permetteranno di completare la nostra offerta e di affermarci sempre più nel nostro settore sia in Italia, dove abbiamo sicuramente una posizione molto rilevante, sia all’estero in particolare dove non siamo ancora presenti.

Contemporaneamente, stiamo valutando un nuovo progetto, che prevede un considerevole investimento, nel settore degli iniettabili per prodotti biotecnologici, una capability di cui oggi non disponiamo. I farmaci biotecnologici non hanno grandissimi volumi, ma necessitano di una forte specializzazione e di impianti allo stato dell’arte e noi contiamo, nel giro di tre anni, di presentarci sul mercato anche con questa importantissima competenza in grado di garantire standard elevati.

Sempre per quest’anno il Fondo, a fronte di una stima di vendite di circa 90 milioni di euro, ha messo a disposizione di Doppel un budget già approvato di circa 13 milioni per ulteriori investimenti finalizzati alle implementazioni necessarie per rispondere alle richieste del mercato. La nostra flessibilità ci ha permesso, per esempio, di investire nell’anno in corso in un nuovo impianto creato appositamente per la produzione di un gel sterile per un importante cliente, un prodotto che andrà in tutto il mondo con volumi molto rilevanti.

Buona parte della sfida si gioca oltrefrontiera…

Attualmente Doppel è presente attraverso i suoi clienti in più di 70 paesi, ma vogliamo raggiungere anche le aree geografiche dove non abbiamo attività di business. Mi riferisco, in particolare, agli Stati Uniti che è uno dei mercati più importanti sia per volumi che per prezzi; oggi, infatti, non siamo approvati dall’FDA ma stiamo lavorando per raggiungere questo risultato nel 2017 e abbiamo già dei progetti in corso con alcuni partner americani, uno dei quali in fase 1: anche in questo caso, siamo intervenuti “costruendo” in un breve periodo la necessaria capability.

Nell’impianto di Rozzano dovremmo ricevere, nel primo trimestre del prossimo anno, una inspection da parte della Food and Drug Administration.

Oltre a quanto già detto, quali altre operazioni di rinnovamento avete in atto?

Per sviluppare il nostro processo di crescita puntiamo molto sullo sviluppo dell’unità di R&D che, attualmente, è formata da circa 30 specialisti che hanno un’ottima competenza nei settori dove già operiamo; un plus, anche se non esclusivo, è che le persone che si occupano di ricerca lavorano quotidianamente a stretto contatto con chi segue la produzione, quindi il trasferimento di informazioni è continuo, a beneficio dell’intero processo.

Abbiamo avviato dei programmi di operational excellence con società esterne che ci stanno aiutando a rivedere procedure e processi e a rendere l’azienda maggiormente efficiente: investire meglio i nostri soldi, avere i costi sotto controllo, ottimizzare l’area acquisti. Stiamo facendo un grosso investimento in SAP, uno dei più moderni e avanzati sistemi di information technology, che ci supporterà anche nell’ottenimento dell’approvazione FDA e abbiamo inserito dei programmi di MBO per tutto il management di prima fascia e per i quadri più rilevanti.

Inoltre, poiché siamo un’azienda molto “energivora” abbiamo in essere un progetto di cogenerazione: a breve, sia l’impianto di Cortemaggiore che quello di Rozzano saranno autonomi nella produzione di energia e questo ci consentirà di essere più green, più efficaci e di inquinare meno.

[metaslider id=17183]

Doppel Farmaceutici, la storia

1995: da un’operazione di spin-off del Gruppo Hoechst Roussel nasce Doppel Farmaceutici, che subentra nello stabilimento produttivo della storica Camillo Corvi di Piacenza. Sin dalla fondazione l’azienda ha scelto di collocarsi come “partner terzista”.
2000: costruzione del nuovo sito produttivo di oltre 44.000 m² a Cortemaggiore (Piacenza), principalmente dedicato alla produzione di forme farmaceutiche semisolide e liquide. Vengono realizzati anche un reparto per la produzione di alimentari e uno stabilimento satellite esclusivamente per la realizzazione di compresse ormonali ad alta attività. In seguito all’attivazione completa di questo sito, nel 2004, viene smantellata la vecchia sede.
2001: Doppel Farmaceutici conclude con Pharmacia Italia l’acquisizione di uno stabilimento produttivo a Rozzano (Milano) di 25.000 m² specializzato principalmente nella preparazione e nel confezionamento di forme farmaceutiche solide orali (compresse, confetti, pastiglie, capsule di gelatina dure, buste), parenterali (fiale in asepsi e con sterilizzazione finale, aerosol), gocce orali e nasali.
2003: partecipazione societaria di Doppel Farmaceutici in Procemsa Farmaceutici, azienda torinese dedita allo sviluppo e alla produzione conto terzi di integratori alimentari e nutraceutici.
2003-2004: costruzione di nuovi laboratori di sviluppo farmaceutico e analitico nella sede di Rozzano.
2008-2009: ampliamento dello stabilimento produttivo di Cortemaggiore dove viene inaugurata la nuova divisione alimentare.
2015: il fondo di private equity Trilantic Capital Partners Europe acquisisce il 90% di Doppel Farmaceutici; il restante 10% rimane nelle mani di uno dei fondatori, Paolo Lanfranchi, che va a ricoprire il ruolo di presidente non operativo. Giuseppe Cassisi assume l’incarico di CEO.