La spesa farmaceutica, monitorata da Aifa, ha bisogno di nuovi strumenti di controllo. Anche e soprattutto alla luce delle peculiarità del sistema farmaceutico italiano che sino a oggi ha consentito l’accesso e la rimborsabilità a tutti i farmaci innovativi, a differenza di altri Paesi a noi vicini, come la Francia, ad esempio, dove i cittadini sono chiamati a una compartecipazione alla spesa importante.
L’Italia ha un sistema solidale, nel senso che, nonostante le differenze riscontrabili a livello regionale, tratta tutti i cittadini allo stesso modo: un dato positivo, tuttavia non privo di conseguenze.
La spesa farmaceutica nei tre ambiti
Recentemente, il sistema farmaceutico ha subito un contraccolpo, perché il controllo della spesa farmaceutica, messo in atto nei tre diversi ambiti di utilizzo dei medicinali (ospedale, territorio e continuità ospedale-territorio), non ha funzionato. In questi anni, infatti, i meccanismi di controllo sono stati efficaci nel contenimento della spesa convenzionata, ma non negli altri due comparti, con risultati a volte clamorosi.
Il disavanzo della spesa farmaceutica
Nel periodo tra il 2013 e il 2015, il sistema ha fatto registrare un disavanzo della spesa farmaceutica rispetto alla spesa programmata di oltre 3,5 miliardi di euro, valore cui si dovranno sommare altri 2 miliardi di euro previsti nel 2016. La questione è come mantenere l’accesso ai farmaci, migliorando la sostenibilità e dunque la governance, considerando l’altro problema di cui soffre il sistema: l’assenza di informazioni anticipate da parte di Aifa alle Regioni sui nuovi farmaci, sempre più costosi, rende la pianificazione della spesa un compito difficile, se non impossibile.
Misure per correggere il sistema
In questa intervista, raccolta a Gallio, nell’ambito della Summer School 2016 di Motore Sanità, Nello Martini, direttore di Drugs & Health ed ex presidente Aifa, spiega quali sono le misure che con una compartecipazione del Ssn, delle Regioni e delle aziende farmaceutiche, potrebbero correggere il sistema, portandolo, entro il 2017, vicino all’equilibrio di bilancio.
Qual è lo stato della ricerca in Italia? Per dare una risposta a questa domanda, basti pensare che il nostro Paese investe in ricerca circa l’1,3% del Pil (prodotto interno lordo), meno della metà degli altri Paesi europei.
Nel convegno “Mind the gap. Il finanziamento della ricerca in Italia” è stato tracciato lo stato della ricerca in Italia
Per ridurre le distanze che ci separano dagli standard europei della ricerca, l’Italia dovrebbe investire di più, ma anche assicurare maggior continuità ai finanziamenti, nonché dotarsi di un’Agenzia per la ricerca.
Come migliorare lo stato della ricerca in Italia
Per sciogliere i nodi del modello italiano che, nonostante i limiti entro cui è costretto, riesce comunque ad assicurare una produzione scientifica di tutto rispetto – rapportata agli investimenti supera persino quella degli Stati Uniti – i ricercatori propongono alcune misure correttive.
Illustrate lo scorso giugno in occasione del convegno “Mind the gap. Il finanziamento della ricerca in Italia”, organizzato dall’Università degli Studi di Milano, in collaborazione con il Gruppo 2003 per la Ricerca Scientifica, tali soluzioni sono le stesse che servirebbero per rilanciare la ricerca anche in ambito farmaceutico.
La parola a Maria Pia Abbracchio, professore ordinario di Farmacologia all’Università degli Studi di Milano, presidente dell’Osservatorio della Ricerca di Ateneo, nonché presidente della Fondazione Filarete, e ad Elena Cattaneo, ricercatrice italiana di fama internazionale, nominata “Senatore a vita” dal Presidente della Repubblica nel 2013, che insieme prospettano le soluzioni ai problemi del nostro Paese:
Sosteniamo la ricerca coinvolgendo il mondo della politica
È quanto suggerisce Maria Pia Abbracchio che spiega perché si dovrebbe realizzare un tavolo tecnico con il mondo della politica, oggi più interessata di un tempo al mondo della ricerca, così da poter spiegare le vere esigenze dei ricercatori che per lavorare hanno bisogno di strumentazioni e materiali sovente non contemplati nelle voci di spesa finanziate.
Per tornare a essere competitivi
Cosa dovrebbe fare l’Italia? La risposta alla senatrice Elena Cattaneo, da tempo impegnata nello studio della malattia di Huntington.
Direttrice del laboratorio di Stem Cell Biology and Pharmacology of Neurodegenerative Disease che partecipa, insieme ad altri 15 laboratori di ricerca, al progetto europeo NeuroStemcell, del quale è coordinatrice, Elena Cattaneo è cofondatrice e direttrice di UniStem, il Centro di Ricerca sulle Cellule Staminali dell’Università degli Studi di Milano e coordinatrice di un nuovo consorzio europeo, Neurostemcellrepair, nonché di un network italiano per lo studio delle staminali nella malattia di Huntington finanziato dal Ministero dell’Università e della Ricerca.
Per approfondire
Se sei abbonato a NCF, per leggere l’inchiesta “Investimenti in ricerca. Il paradosso italiano”, vai a pag. 36 del numero di settembre.
Per festeggiare i suoi primi 15 anni di attività, VitroScreen – laboratorio specializzato nei modelli sperimentali in vitro su tessuti umani 3D – ha promosso un simposio sull’immunità mucosale e sulla scienza in vitro, un’occasione per parlare dei metodi alternativi, ma anche per mostrare le potenzialità di questo approccio nella pre-clinica
VitroScreen ha promosso un simposio sull’immunità mucosale e sulla scienza in vitro
VitroScreen ha scelto la bellezza di Palazzo Clerici a Milano, sede prestigiosa dell’ISPI (Istituto per gli studi di politica internazionale) e scrigno dell’arte del XVII secolo. Lo ha fatto organizzando il convegno “L’immunità mucosale e la scienza in vitro”, svoltosi lo scorso 19 maggio: un evento che ha permesso ai partecipanti, provenienti da vari settori dell’industria biomedicale e del benessere, di approfondire con relatori di fama nazionale e internazionale due temi di grande rilevanza scientifica: i meccanismi di difesa presenti nelle mucose del corpo umano e i modelli in vitro sempre più diffusi nella ricerca preclinica.
Nella sua introduzione al simposio, Marisa Meloni, CEO di VitroScreen, ha sottolineato come la scienza in vitro possa essere considerata ormai indispensabile nella vita di un prodotto, in quanto risponde alle esigenze di innovazione, regolatorie e di conoscenza dei meccanismi d’azione dei prodotti e degli ingredienti di interesse nutrizionale, cosmetico e farmaceutico.
Tre lustri densi di esperienze
Ne è passata di acqua sotto i ponti da quando VitroScreen ha mosso i suoi primi passi all’Università di Padova, nel 2001, ospite del Centro Interdisciplinare di Ingegneria dei Tessuti. «In quegli anni – ricorda Marisa Meloni – i modelli in vitro suscitavano curiosità e allo stesso tempo diffidenza in quanto non se ne intravedeva la reale potenzialità. In seguito, molti elementi hanno contribuito ad aprire le porte a quanto VitroScreen aveva avuto l’intuizione di proporre: una puntuale opera di divulgazione, con le prime pubblicazioni fatte in collaborazione con importanti aziende italiane ed estere e, in parallelo, la convalida ufficiale dei primi metodi alternativi basati su tessuti umani 3D. Grazie a tutto questo abbiamo osservato il cambiamento e l’apertura verso questa nuova tecnologia e un nuovo approccio alla valutazione pre-clinica, soprattutto nel settore farmaceutico».
La vera svolta, però, avviene tra il 2007, anno in cui il laboratorio apre la sua sede a Milano, e il 2010, con la decisione di adottare un unico sistema qualità sia per la tossicologia regolatoria, sia per la ricerca, concretizzatasi con la certificazione di VitroScreen in Buona Pratica di Laboratorio.
Nel 2013, il laboratorio è cresciuto di dimensioni e ha potuto contare su maggiori risorse umane e competenze per poter sviluppare nuove aree di ricerca. «Sono anche gli anni in cui ho avuto l’onore di essere presidente di Celltox – ricorda Meloni – e con coerenza alla propria mission, VitroScreen ha collaborato alla diffusione dei concetti basilari dei metodi alternativi, divenendo, tra le altre cose, laboratorio di riferimento nazionale e parte attiva dell’EU Netval, il network europeo dei laboratori per la validazione dei metodi alternativi».
Un laboratorio diverso dagli altri
VitroScreen è un laboratorio di ricerca specializzato nell’applicazione dei modelli sperimentali in vitro, nella ricerca e nella valutazione pre-clinica e nei metodi alternativi alla sperimentazione animale in ambito regolatorio, applicati sia a ingredienti sia a prodotti in ambito farmaceutico, cosmetico, chimico e nutrizionale. VitroScreen utilizza quasi esclusivamente tessuti umani ricostruiti in vitro che, combinati a una profonda conoscenza dei meccanismi della biologia oculare, cutanea e mucosale in genere, forniscono importanti informazioni quantitative e riproducibili sull’impatto di ingredienti/prodotti applicati topicamente.
Da alcuni anni nei laboratori VitroScreen sono stati introdotti modelli di microtessuto derivati da cellule d’interesse, confermando la più alta rilevanza biologica di questi modelli organotipici rispetto ai modelli cellulari 2D. Questi micro-tessuti hanno permesso di ampliare le applicazioni nella ricerca pre-clinica, con studi sull’epatotossicità e sul metabolismo su micro-fegato e sulla valutazione della capacità adipolitica e antiinfiammatoria di ingredienti nutrizionali su micro-adipe. Dal 2011 VitroScreen ha infine sviluppato modelli di tessuti colonizzati con batteri commensali e patogeni per studiare l’interazione batterio-ospite, così come l’efficacia dei prodotti nel proteggere/prevenire infezioni batteriche oppure nell’interferire sulla formazione di biofilm: modelli originali messi a punto da VitroScreen, in continua evoluzione grazie anche agli stimoli provenienti dalle aziende.
I risultati di questi studi, che si caratterizzano per un approccio multifattoriale, sono predittivi della risposta sull’uomo e del meccanismo d’azione e inoltre forniscono utili informazioni per programmare in maniera più etica valutazioni su volontari e su come rilanciare capacità e caratteristiche di un prodotto o di un dispositivo già immesso sul mercato.
Investire in qualità e innovazione
«A livello regolatorio, ormai tutte le normative portano a una riflessione sull’uso dell’animale da laboratorio – spiega Laura Ceriotti, Regulatory Specialist di VitroScreen – e in alcuni casi in maniera decisa impongono l’impiego di metodi alternativi. VitroScreen è stato un vero pioniere in questo ambito, proponendo da un lato modelli biologici più pertinenti rispetto ai modelli cellulari (modelli di tessuti ricostruiti umani). Modelli combinati con un approccio basato sull’evidenza e sul meccanismo d’azione a garanzia della predittività del risultato di efficacia pre-clinica, dando priorità a tutti i metodi alternativi di sostituzione dell’animale convalidati a livello OECD (Organizzazione per la cooperazione e lo sviluppo economico) nel rispetto delle BPL (Buone Pratiche di Laboratorio) per la valutazione tossicologica degli ingredienti ai fini regolatori».
Anche nel settore dei dispositivi medici questo approccio sta avendo successo. «Fino a pochi anni fa la valutazione della biocompatibilità, richiesta comune a qualsiasi categoria di dispositivo – ricorda Ceriotti – si basava sulla sperimentazione animale e su modelli cellulari. Ora invece stanno emergendo con forza le potenzialità dell’impiego dei modelli di tessuti umani 3D per valutare la biocompatibilità e il potenziale sensibilizzante dei dispositivi medici. VitroScreen sta attivamente investendo nello sviluppo di nuovi protocolli per le diverse tipologie di prodotti ed essendo quello dei dispositivi medici un ambito molto eterogeneo, siamo molto attenti nell’ascoltare le esigenze dei clienti e proporre loro il miglior approccio per valorizzare e differenziare un prodotto specifico». Come nell’oggettivare e valorizzare un claim, ad esempio. «Per poterne vantare uno – dice Ceriotti – è necessario avere un’evidenza scientifica indiscutibile che noi collaboriamo a creare, sulla base dei risultati, con il marketing aziendale. Per questa ragione credo che anche le piccole imprese, interessate ad aumentare il mercato, ad ampliarlo e magari a portarlo al di fuori dell’Italia o dell’Europa, saranno vincenti se crederanno nell’importanza di investire nella qualità e nell’innovazione».
L’arte di innovare
Sembra uno slogan, in realtà è la mission di VitroScreen. «Alcuni anni fa – ricorda Marisa Meloni – un nostro cliente, per il quale stavamo sviluppando un modello innovativo, mi disse che il nostro laboratorio non aveva solo l’expertise per svolgere questo delicato compito, ma anche l’arte di innovare. Mi colpì molto l’osservazione, tanto da farla mia. “The art of innovation” è diventata così la nostra parola d’ordine, coniugata anche dalla tela dell’artista francese Geneviene Cardona, “Cellules”, che rappresenta la parte più piccola della nostra esistenza, la cellula appunto e che abbiamo voluto associare all’immagine istologica del nostro primo micro-tessuto che tanto ci emozionò quando lo realizzammo. Allora c’era grande scetticismo in questo settore, ma anche interesse per quello che stavamo facendo».
Crescere in armonia, come nella musica
Non è un caso che per festeggiare i 15 anni di attività VitroScreen abbia scelto anche la musica, quella interpretata da Andrea Griminelli, flautista di fama internazionale che, accompagnato dal pianista Amedeo Salvato, ha suonato a Palazzo Clerici per gli ospiti intervenuti al convegno.
Andrea Griminelli ha suonato a Palazzo Clerici per gli ospiti intervenuti al convegno VitroScreen su immunità mucosale e scienza in vitro
«Cosa unisce Andrea Griminelli a VitroScreen? Il metodo di lavoro – dice Marisa Meloni – la precisione, ma anche la passione per raggiungere l’obiettivo più alto che non è solo l’eccellenza, ma anche il piacere e la gioia di sviluppare la propria passione e lasciare una traccia di sé, di dare un’emozione: quella che ha regalato Andrea al pubblico e quella che cerchiamo di suscitare anche noi in chi si affida con fiducia al nostro laboratorio».
I numeri di VitroScreen
Nel corso degli ultimi cinque anni VitroScreen ha più che raddoppiato il numero delle risorse umane e attualmente conta 10 dipendenti, di cui 6 impegnati in Laboratorio. Il fatturato ha registrato, anno dopo anno, continue crescite percentuali a doppia cifra in tutti i settori di attività, dal cosmetico, al nutrizionale, dal farmaceutico ai dispositivi medici. Anche il portafoglio clienti è in continua ascesa ed è equamente bilanciato tra il mercato nazionale e i mercati esteri: tra questi, spicca la presenza di Francia, Belgio e Svizzera. Infine, un significativo e costante piano di investimenti in strumenti e ottimizzazione dei flussi di lavoro si è accompagnato, nel 2015, a un’ulteriore espansione dei laboratori e degli uffici che, a Milano, ad oggi coprono circa 500 metri quadrati.
In Italia, il CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization), meglio noto come comparto della produzione farmaceutica conto terzi, vale 1,5 miliardi di euro. Nella classifica europea, l’Italia è al primo posto, seguita da Germania (1,2 miliardi di euro) e Francia (un miliardo di euro). Complessivamente, nel Vecchio Continente, il CDMO vale 5 miliardi di euro.
È quanto emerso dall’analisi condotta da Prometeia, azienda di Consulenza e Ricerca Economica, presentata da Alessandra Benedini lo scorso 12 febbraio al Circolo della Stampa di Milano, alla presenza di Giorgio Bruno, presidente del Gruppo Produttori Conto Terzi di Farmindustria, e di Massimo Scaccabarozzi, presidente di Farmindustria.
Da sinistra: Giorgio Bruno, Massimo Scaccabarozzi e Alessandra Benedini
Dal 1991, cioè da quando, in virtù del Decreto legislativo 29 maggio 1991, n.178, in Italia è stata consentita la produzione conto terzi, il comparto è cresciuto a ritmi incalzanti: nel periodo compreso tra il 2010 e il 2015 del 24%, grazie ad un sostenuto sviluppo delle vendite all’estero, in particolare verso mercati ricchi e maturi come Stati Uniti e Giappone, cresciute al ritmo del 300%.
I risultati dello studio Prometeia sul CDMO farmaceutico
Prometeia ha raccolto i dati salienti del CDMO farmaceutico attraverso:
un’analisi comparata dei bilanci delle imprese attive in Europa,
la raccolta di informazioni tramite questionario quali-quantitativo somministrato alle imprese del comparto,
interviste dirette e focus group.
Dal confronto internazionale, l’Italia è risultata prima in Europa, con un valore della produzione pari a 1,5 miliardi di euro, seguita da Germania (1,2 miliardi di euro) e Francia (1,0 miliardi di euro). Anche sul versante occupazionale l’Italia primeggia: con i suoi circa 8mila addetti, supera la Germania che vede occupati in questo settore 6mila addetti e la Francia che nel comparto conta invece 5mila lavoratori impiegati.
Il 29% della produzione complessiva europea del CDMO farmaceutico è made in Italia, un valore che supera di molto la quota riferita al totale dell’industria manufatturiera (13%). Tra il 2010 e il 2015 la produzione farmaceutica conto terzi italiana è crescita del 24%, quella dell’industria manufatturiera, invece, giusto per fare un raffronto, è diminuita del 7%. Tutti i segmenti hanno contribuito a realizzare questo risultato: i prodotti non sterili (che rappresentano il 53% del totale) sono cresciuti del 9%, i prodotti sterili (30% del totale) del 19%, mentre la produzione di sostanze ad alta attività e biologiche (17% del totale) sono cresciute del 153%.
Il profilo dell’azienda conto terzi italiana
Ma qual è l’identikit dell’industria contoterzi italiana? Ai microfoni di NCF Giorgio Bruno, presidente del Gruppo Produttori Conto Terzi di Farmindustria e vicepresidente AFI.
I comparti che fanno la differenza
Come fare a valorizzare l’eccellenza? «Il Paese deve cambiare marcia – afferma il presidente di Farmindustria Massimo Scaccabarozzi – e appoggiarsi ai quei settori che sono in grado di fare la differenza, uscendo da vecchi schemi e andando verso l’innovazione tecnologica».
Lo guarda, lo tocca girandolo e rigirandolo in tutti i modi, poi cerca di aprirlo, persino morsicandolo, ma senza riuscirci. Dura tre minuti il video realizzato da Igbche mostra un bambino alle prese con il nuovo astuccio “child proof”, la soluzione lanciata sul mercato lo scorso ottobre dall’azienda varesina e che ha già attirato l’attenzione delle aziende farmaceutiche interessate all’innovazione.
Ispirato agli standard di riferimento atti a certificare l’efficacia degli imballi per la protezione dei bambini (per l’Europa il BS EN ISO 8317: 2004 e per gli USA il 16 CFR 1700.20), il nuovo packaging, pur apparendo come una normale confezione, presenta un meccanismo di chiusura che fornisce un’importante protezione per i bambini.
Il meccanismo di funzionamento
La confezione è dotata di una chiave senza la quale né l’adulto né il bambino sono in grado di accedere al contenuto, pena la distruzione dell’imballo. Tuttavia, il disfacimento dell’astuccio non è un’operazione alla portata della forza di un bimbo, in quanto il materiale utilizzato ha un’alta resistenza allo strappo.
Altro importante requisito di sicurezza contemplato, è la riattivazione automatica del sistema di blocco nel momento della chiusura dell’astuccio: è sufficiente, infatti, rimuovere la chiave e chiudere la confezione con un’operazione del tutto simile a quella effettuata per chiudere gli astucci tradizionali.
La facilità di apertura e chiusura tramite la chiave di sblocco rende il Child Proof Folding Boxdi Igb un astuccio alla portata anche delle persone più anziane secondo quanto richiesto dagli standard BS EN ISO 8317: 2004 e 16 CFR 1700.20.
I vantaggi per le aziende
L’astuccio non ha punti aggiuntivi di colla o forme particolari e quindi è possibile confezionarlo con lo stesso procedimento di un astuccio normale. Pertanto, non sono necessari investimenti per adeguare i macchinari di confezionamento e la loro performance produttiva rimane invariata.
Inoltre, anche per il confezionamento manuale, il Child Proof Folding Box di Igb è di facile ed economico impiego: non necessita né di utensili né di materiale speciale. Si tratta, infatti, di una confezione completamente meccanica.
Infine nell’astuccio, sia per il confezionamento automatizzato sia per quello manuale, può essere inserito il materiale da confezionare senza che questo subisca alcuna modifica rispetto a quello tradizionalmente impiegato e senza l’ausilio di altri elementi di packaging (per esempio vaschette in plastica).
I benefici del Child Proof Folding Box di Igb in sintesi
Il Child Proof Folding Box di Igb è sicuro per i più piccoli, facile da usare per gli adulti e gli anziani, nonché richiudibile. Inoltre, offre numerosi vantaggi anche ai produttori, perché il suo impiego non richiede nessuna modifica né espansione dei macchinari, nessun aggiornamento dei processi, né materiali o packaging speciali integrativi. Infine, il nuovo astuccio, per il quale sono state avviate le procedure brevettuali, è realizzato nel rispetto delle norme sull’ambiente, perché Igb oltre alla certificazione OHSAS 18001 sulla Sicurezza e la Salute dei Lavoratori, vanta anche la certificazione ambientale ISO 14001.
Frutto dell’esperienza e della ricerca
Alessio Bressan, presidente del consiglio di amministrazione di Igb
Com’è nato il nuovo Child Proof Folding Box di Igb?
«Dal desiderio di offrire al mercato qualcosa di nuovo – spiega il responsabile del progetto, Alessio Bressan, primogenito del fondatore, Dino Bressan, nonché socio e presidente del consiglio di amministrazione di Igb – è il frutto di quanto abbiamo imparato in questi anni nel cercare di dare le giuste risposte ai nostri clienti, ma anche il frutto del lavoro svolto dal nostro Dipartimento di Ricerca e Sviluppo impegnato in un processo di innovazione continua che oltre a interessare i processi di produzione, negli ultimi anni si è dedicato in modo particolare allo sviluppo dei nuovi prodotti».
Per approfondire
Per meglio conoscere la realtà di Igb, leggi gli articoli:
Health Technology Assessment, in italiano valutazione della tecnologia sanitaria, rappresenta un vero e proprio paradosso italiano. Perché? Come viene implementata nel nostro Paese?
In questa intervista, il presidente della sezione HTA di EUPHA – intervenuto a Milano, lo scorso 22 settembre, al convegno promosso da DHLsu farmaci e logistica – spiega perché l’Health Technology Assessment è importante per il clinico, l’amministratore, ma anche per il decisore politico, per poter disporre di strumenti di valutazione della tecnologia sanitaria, in Italia impiegati prevalentemente nell’ambito dei dispositivi medici.
e-Commerce e consegna al paziente, due temi tra loro legati e che interessano anche il mondo del farmaco. A dirlo è Pina Putzulu, Sr BD Manager & C4L / Innovation Director di DHL Supply Chain Italia, che in questa intervista spiega perché la consegna diretta al paziente è già nell’agenda di chi si occupa di logistica farmaceutica.
La logistica farmaceutica cammina di pari passo con il problema dell’impatto ambientale: per questo DHL Supply Chain , nell’ambito della sua politica chiamata “Go Green”, in collaborazione con il Comune di Milano, ha preso parte al progetto “Consegne in farmacia a emissioni zero” per la consegna dei farmaci in area C con mezzi elettrici.
DHL Supply Chain, per consegne “green” alle farmacie nel centro di Milano
Eurodifarm, società del Gruppo Detusche Post DHL specializzata nella logistica distributiva di prodotti farmaceutici, diagnostici e biomedicali a temperatura controllata, ha ampliato la flotta per le consegne a Milano con l’aggiunta di un nuovo mezzo elettrico a temperatura controllata. La nuova vettura, verrà utilizzata per servire farmacie e ospedali nell’Area C e si aggiunge ai veicoli a trazione convenzionale che effettuano mediamente 20 consegne al giorno ciascuno.
L’iniziativa fa parte del bando FR-EVUE a cui Eurodifarm ha concorso e che il Comune di Milano sta portando avanti in cooperazione con l’Unione europea.
Eurodifarm, società del Gruppo Detusche Post DHL specializzata nella logistica farmaceutica, ha ampliato la flotta per le consegne a Milano con l’aggiunta di un mezzo elettrico a temperatura controllata
Il nuovo veicolo elettrico che andrà a far parte della flotta è un Nissan e-NV200 con una autonomia di 135 km, dotato di batterie che possono essere ricaricate velocemente in 30 minuti, oppure in 4 ore da un punto di ricarica pubblica o ancora in 10 ore da una ricarica domestica.
La particolarità del mezzo è quella di sfruttare come unico combustibile l’energia elettrica: sia per il motore di trazione del veicolo, sia per l’impianto di refrigerazione posto nel vano di carico con impatto ambientale zero per assoluta silenziosità ed assenza di emissioni.
Il progetto FR-EVUE (acronimo di FReight Electric Vehicles in Urban Europe) è il riferimento della Commissione Europea per lo sviluppo delle strategie in tema di Logistica Urbana e vede coinvolti più di 30 paesi e le principali città europee. Lo scopo è quello di trovare soluzioni tecnologiche e politiche che contribuiscano alla diffusione dei veicoli elettrici, soprattutto per le consegne dell’ultimo miglio nei centri urbani.
Eurodifarm, nell’ottica dello sviluppo all’insegna dell’eco sostenibilità, ha partecipato a un bando pubblicato dalla Direzione Centrale Mobilità, Trasporti e Ambiente per essere coinvolta nel progetto in qualità di “Partner Associato”, cioè in qualità di soggetto che possa contribuire alle attività progettuali senza beneficiare direttamente del cofinanziamento europeo.
Marco Sachet, direttore dell’Istituto Italiano Imballaggio, spiega perché quest’anno l’Oscar dell’Imballaggio 2015 si è ispirato alla Carta Etica del Packaging, documento nato dagli sforzi di Stefano Lavorini (ItaliaImballaggio, Ed Dativo), di Valeria Bucchetti e Giovanni Baule, docenti della Scuola del Design del Politecnico di Milano, autori della carta che gode del patrocino dell’Istituto Italiano Imballaggio.
La speranza di Sachet è che, anche grazie a questo documento e alla ripresa economica del Paese, il mondo del confezionamento possa conoscere una nuova fase positiva, con investimenti e innovazioni in tutti settori.
Riguardano prevalentemente il mondo del food e del beverage le innovazioni premiate dall’Istituto Italiano Imballaggio lo scorso 20 maggio a Milano, in occasione di Ipack-Ima, ma tra i dieci vincitori – uno per ciascuna voce contenuta nella Carta Etica del Packaging – troviamo anche, destinato al comparto pharma, il nuovo tubetto con bocchello in plastica con punta morbida, dedicato al mondo pediatrico, ma non solo, realizzato da Tubettificio Favia Srl. L’innovativo tubetto si è aggiudicato il premio per la sicurezza nella conservazione del contenuto e nelle modalità di applicazione.
«La sicurezza nella conservazione del contenuto e nelle modalità di applicazione – si legge nella motivazione della Giuria al premio per l’innovazione tecnologica – sono i punti di forza del tubetto, particolarmente evidenti se utilizzato per farmaci come pomate oftalmiche. Di rilievo la cura realizzativa di piccoli particolari dell’imballaggio per un’originale innovazione di impiego».
In questo servizio, i commenti di Marco Sachet, direttore dell’Istituto Italiano Imballaggio sull’evento e i consigli “semi-seri” di Debora Villa, l’attrice brillante che ha presentato l’Oscar dell’Imballaggio 2015, sulla cura del packaging nella vita di tutti giorni.
Igb è l’acronimo di Industrie Grafiche Bressan. L’azienda, specializzata nel packaging farmaceutico e cosmetico, nasce formalmente negli anni ’80, quando Grafica Viggiù, una tipografica tradizionale cresciuta bene e in fretta negli anni del boom economico, viene rilevata da uno dei fondatori, Dino Bressan, che ne cambia il nome in Igb. Sua è l’idea di sviluppare il settore dell’imballaggio farmaceutico e cosmetico, attività che a partire dagli anni ’90 spinge l’azienda a far propri i processi della filiera produttiva del farmaco, così da rispondere in modo più puntuale alle richieste del mercato. Dal 1999, nel management aziendale è attiva la seconda generazione della famiglia, con la quale vengono implementati diversi processi di miglioramento riguardanti le procedure di lavorazione, le tecnologie, ma anche le persone, come spiega Alessio Bressan, primogenito del fondatore, nonché socio e Presidente del consiglio di amministrazione di Igb.
Da sinistra, l’Avv. Elisabetta Bressan (Ufficio Legale), l’Ingegner Michel Bressan (R&D), il signor Dino Bressan (Fondatore) e il Dottor Alessio Bressan (Presidente di Igb)
Alessio Bressan, innanzitutto, da cosa è nata l’idea di concentrare le vostre risorse nel settore farmaceutico?
Ci sono occasioni che gli imprenditori tendono a cogliere: noi abbiamo sfruttato la vicinanza alla Svizzera e in modo particolare al Canton Ticino, dove sono presenti molte aziende farmaceutiche. Questo è un settore con esigenze particolari, non per niente le aziende del farmaco preferiscono lavorare con aziende specializzate, perché nei flussi produttivi ci sono aspetti specifici che un produttore di imballaggi deve tener conto. Anche perché parliamo di packaging che contengono beni particolari: sbagliare il confezionamento di un farmaco può avere conseguenze molto gravi per l’azienda farmaceutica che lavora per garantire la qualità del farmaco, ma anche la metodologia con cui si realizza la confezione. Entrare in un simile meccanismo, porta l’azienda a concentrarsi su principi e fattori non solo produttivi, ma anche di processo.
Com’è cambiata Igb?
Da quando il legame specifico con l’industria farmaceutica è diventato più stretto, abbiamo iniziato, come dicevo, a prestare maggior attenzione ad alcuni particolari, avvalendoci di nuove tecnologie che per essere impiegate necessitano di un’adeguata formazione del personale. Così, a partire dalla fine degli anni ’90, c’è stata una forte tensione verso i processi produttivi, i macchinari e le persone: tre aspetti volti a dare le risposte che le aziende si aspettavano e si aspettano ancora oggi. Nel nostro stabilimento, rinnovato nel 2000 e recentemente ampliato, le macchine sono molto recenti e tutto è appositamente concepito nel rispetto dei flussi tipici di un’azienda farmaceutica, cosa molto apprezzata dai nostri clienti che non per niente continuano a darci fiducia.
Cos’è cambiato, invece, più in generale, in questi ultimi 15 anni nel settore?
È cambiata soprattutto l’attenzione alla tecnologia funzionale alla sicurezza. Il mondo farmaceutico, in questi ultimi anni, ha preteso dai propri fornitori che i controlli sulla qualità non fossero più affidati solo alla capacità umana, ma anche alla tecnologia che rende più sicuri e puntuali i controlli. Nel soddisfare queste nuove esigenze, il rapporto, un tempo di mera fornitura, negli anni si è trasformato in una sorta di partnership che, ancora oggi, però, per funzionare correttamente deve risultare di reciproca soddisfazione. Igb, nonostante la crisi economica, è riuscita nell’intento, tanto da veder crescere persino il proprio fatturato.
Parliamo di innovazione: che ruolo ha un’azienda come Igb nel promuovere novità e nuove soluzioni per l’imballaggio farmaceutico?
Dipende, perché solitamente l’azienda farmaceutica ci richiede lo sviluppo di un astuccio particolare per una data esigenza di confezionamento e in quel frangente cerchiamo di metterci in contatto con l’azienda che ha prodotto il macchinario per il confezionamento. In alcune circostanze, in discussione è la scelta del materiale per le sue caratteristiche fisiche e meccaniche, in altre per quelle estetiche.
La nostra attività principalmente si configura come consulenza nella scelta dei materiali, nella presentazione di tracciati particolari, oppure di messa a disposizione di campionature per la sperimentazione di una nuova macchina, come capita sovente. Con alcuni clienti stiamo cercando di promuovere innovazioni di processo congiunto, ovvero ci siamo dotati di macchinari che garantiscono il controllo del 100% degli stampati: verifichiamo i colori, i testi, persino le scritte brail, così da dare al cliente l’opportunità di ridurre i controlli all’ingresso del materiale. In questo caso, la nostra innovazione tecnologica produttiva ha un effetto, quindi può andare a impattare in innovazioni di processo per il cliente nella gestione del controllo qualità. Si tratta di meccanismi molto complessi da proporre, da testare, ma anche da portare avanti e consolidare. Tuttavia, con un paio di clienti abbiamo cominciato questo percorso con una soddisfazione reciproca, perché da un lato possiamo affermare con certezza di aver garantito una certa qualità, dall’altro di avere messo nelle condizioni il cliente di ridurre i costi di acquisizione dei materiali.
Anche perché il prezzo di un astuccio è dato da molti elementi….
Certo, il prezzo di un astuccio farmaceutico non va valutato nel mero costo di acquisto della scatola, perché questo sarebbe un approccio parziale. Al contrario, si devono considerare anche la performance della macchina che potrebbe diminuire se l’astuccio non è fatto bene, il costo di un fermo macchina se l’astuccio non arriva nel momento giusto, così come il costo nella gestione della qualità dell’astuccio. Pertanto, Igb oltre a cercare di dare prodotti competitivi dal punto di vista del costo del materiale in sé, cerca di intervenire nell’approccio con il cliente, in modo tale che la qualità del servizio offerto e del materiale fornito riduca tutti quei costi che altrimenti l’azienda farmaceutica dovrebbe in qualche modo affrontare o comunque valutare attentamente.
Com’è nato il vostro nuovo astuccio “tamper evident”?
È nato dall’esigenza contemplata nella Direttiva 2011/62/EU, di recente recepita dall’ordinamento italiano con il Decreto Legislativo 19 febbraio 2014 che impone all’industria farmaceutica l’adozione di “un dispositivo che consenta di verificare se l’imballaggio esterno sia stato manomesso”. L’idea è stata concepita da mio fratello, l’ingegner Michel Bressan, che l’ha poi sviluppata insieme agli altri tecnici della nostra azienda, ed è una valida alternativa alle altre soluzioni possibili in linea teorica, ma molto dispendiose dal punto di vista economico oltre che produttivo. Per assicurarsi che l’imballaggio esterno di un farmaco non sia stato manomesso, ci sono vari sistemi: ad esempio, è possibile applicare una pellicola o un etichetta (certificate come originali) sull’imballo, o ancora utilizzare la colla a caldo sulle confezioni (anche se tale soluzione non è accettata dalla Food and Drug Administration- Fda). Tutte queste soluzioni tuttavia richiedono ingenti investimenti sia negli impianti produttivi che nei materiali di confezionamento; Inoltre tali soluzioni risultano costose sia per i rallentamenti delle linee produttive che per la tracciatura dei materiali che si vanno ad aggiungere all’imballo.
Come funziona, invece, il vostro sistema?
Ha innanzitutto il pregio di non avere alcun impatto sulle linee di produzione già esistenti. L’astuccio, che ha un alto livello di inviolabilità, si compone di tre elementi: un uncino, un supporto e un sigillo. Il sigillo è agganciato al supporto e l’uncino, quando viene confezionato, entra tra il sigillo e il supporto, per cui quando la confezione viene aperta per la prima volta l’uncino strappa inevitabilmente il sigillo dal supporto. Il sigillo, quindi, viene rimosso dall’astuccio evidenziando in questo modo l’apertura. Quest’ultima può essere resa palese cromaticamente con un qualsiasi colore, ad esempio negli astucci che portiamo nelle fiere come campionatura da far provare, il colore bianco indica che la confezione è chiusa in modo originale, mentre il rosso che l’astuccio è stato aperto.
Il sistema è valido anche per i non vedenti, perché abbiamo brevettato una sorta di brail meccanico per cui una volta che il sigillo è stato divelto, l’elemento è riconoscibile dalla persona non vedente anche a livello tattile.
Com’è stato accolto questo nuovo sistema dalle aziende?
Molto bene, alcune si sono addirittura rese disponibili a testare il prodotto. Abbiamo presentato l’astuccio “tamper evident” a eventi fieristici nazionali e internazionali, come a Parigi, dove recentemente abbiamo vinto un premio sull’innovazione.
Come viene promosso il nuovo astuccio dalle aziende, con quali strumenti di comunicazione?
Innanzitutto attraverso il foglietto illustrativo, ma anche con QR code che rimandano alla pagina di siti web in cui si spiega il funzionamento del sigillo: un nostro cliente, ad esempio, che ha voluto sviluppare il sistema anche per i non vedenti, nel sito web ha messo a disposizione degli utenti le informazioni in formato audio, così da raggiungere anche le persone non vedenti.
In ogni caso, la campagna di informazione è fondamentale come per tutte le novità e l’astuccio “tamper evident” rappresenta una vera novità nel settore, perché il brevetto è stato depositato lo scorso giugno, i primi test interni risalgono a luglio e già in quel periodo abbiamo cominciato la sperimentazione con alcune aziende. Poi, a settembre abbiamo ripreso l’attività mettendolo a punto in tutte le macchine di confezionamento presenti sul mercato. Alcuni clienti lo hanno adottato per essere certi di avere la soluzione disponibile nel momento in cui la direttiva diventerà esecutiva, altri per una questione di innovazione sul prodotto, indipendentemente dagli obblighi di legge.
Date e numeri di Igb
Nel 1968 Dino Bressan fonda “Grafica Viggiù” che negli anni ’80 cambia ragione sociale, trasformandosi in Igb, Industrie Grafiche Bressan che a partire dagli anni ’90 si focalizza nel settore del confezionamento dei farmaci e dei cosmetici. Attualmente, l’azienda realizza oltre il 50% del proprio fatturato in Svizzera, il 45% in Italia, il resto in altri Paesi anche extra-europei. Circa l’80% dei prodotti riguarda il settore farmaceutico, il 15% quello cosmetico, il 5% speciali packaging. Lo stabilimento, che si estende in un’area di oltre 15mila metri quadrati, ha sede a Viggiù, in provincia di Varese, dove sono impiegati circa 40 addetti che negli ultimi anni hanno fatto crescere il fatturato dell’azienda di due cifre, mentre negli ultimi due anni, dell’8% circa.
Un’azienda certificata
Igb, azienda che si ispira ai principi del WCM (World Class Manufacturing), è certificata ISO 9001:2008 e opera in una logica di GMP. Nel 2012 è entrata a far parte della catena di custodia FSC, ovvero può fornire prodotti composti da materiali cartacei che provengono da foreste certificate FSC, le quali rispettano sia le modalità di produzione del legname che gli operatori in esse coinvolti. Nel 2014, oltre ad aver ottenuto la certificazione OHSAS 18001 sulla Sicurezza e la Salute dei Lavoratori, ha ottenuto anche la certificazione ambientale ISO 14001.
